TOP26毕业论文（设计）_新建年产量140万吨宽厚板工艺设计.doc文档免费在线阅读

辐射管加热的无氧化辊底式炉可对钢板进行常化，淬火并兼作回火处理。

处理后钢板无氧化，表面质量好，温度均匀，处理钢板厚可达，宽可达，长可达。

步进式炉主要优点是没有黑印和划伤，但投资大维护要求高。

主要用于特厚钢板回火兼作常化处理，其加热效率和钢板温度均匀性比辊底式炉差，目前使用较少。

淬火处理用的淬火机有压力式和辊式之分，淬火用介质有水和油两种。

压力淬火机淬火不均匀，钢板易产生瓢曲，现已很少采用。

辊式淬火机冷却速率均匀，钢板板形较好，且需热处理钢板的长度不受淬火装置的限制。

综合分析以上方面，本设计采用辐射管加热无氧化辊底式炉和辊式淬火机。

轧机生产能力计算轧机单位时间内的产量称为轧机的生产率。

分别小时班日月和年为时间单位计算。

其中，小时产量为常用的生产指标。

在生产过程中，轧机实际小时产量可用下式计算式式中铜陵学院毕业论文设计在生产过程中实行控轧控冷，使热矫直机能力加强，并采用组合式矫直机，使其矫直范围扩大铜陵学院毕业论文设计冷床大部分已采用步进格板式和辊盘式，使钢板下表面划伤减少采用超声波探伤法检查钢合金简化工序节约能源消耗的先进轧钢技术，是生产高性能钢材主要生产手段我国各地采用附设立辊轧机的生产线越来越多，采用附设立辊轧机可以使板材在平面板形控制过程中减少切边量，从而使成材率得到提高善了对控轧与板形控制的操作，并完善了装置和板形控制装置，使成材率有了显著提高我国宽厚板生产线已普遍采用快冷装置，并与相结合，目前工艺已成为宽厚板生产的主要工艺，是项节约提高，钢材表面质量光洁，清理量很少步进梁式加热炉已经逐渐成为宽厚板轧制的主要加热炉，并使用出钢机，实现了热装热送操作，使热装率提高甚至超过了轧机轧制能力提高，刚度增加，主传动容量扩大，改新世纪以来，国内外宽厚板生产技术均有很快的发展。

而我国的宽厚板生产技术的进步主要表现在我国的连铸板坯技术迅速发展，厚板连铸已经逐渐代替钢锭与初轧板坯成为主要宽厚板轧制的主要板坯，且钢的纯净度大大，从年以后，随着我国经济的高速发展，国内也相继投产了批具有世界先进水平的特宽厚板轧机，之后直到年我国特厚板的产量也以每年百分之三十几的速度增长。

国内外宽厚板生产技术发展概况国内宽厚板生产技术的发展量增长速度也比较快，从年的万吨增至年的万吨，增长幅度达，年月份的产量达万吨。

年月份我国各省的特厚板产量就已达到万吨之多了，而今年二月份我国的特厚板产量是万吨。

而在年的时候，我国特厚板产量仅为万吨油田钻井平台，大型机械等领域的需要，宽厚板得到了更广泛的应用，这也促进了宽厚板行业的迅猛发展。

厚钢板产量从年的万吨发展到年的万吨，增长了，年也继续保持增长趋势，前个月的产量就已经达到万吨。

特厚板的产因此，宽厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对宽厚板生产都很重视。

世界发达国家宽厚板的需求量占钢材总量的，我国目前宽厚板的生产量占钢材总量。

当代社会，应大型桥梁，核电站，大型水坝，区域较广，使用环境复杂耐侯性耐蚀性等，使用要求高强韧性焊接性等。

由于宽厚板的诸多优点使其在建造船舰建设桥梁石油化工石油平台工程机械重型汽车及国防建设等方面有了很大的应用。

辅助设备及技术参数加热炉高压水除鳞机矫直机冷床剪切机热处理设备轧机生产能力计算陈志丹新建年产量万吨宽厚板工艺设计第章概述现阶段宽厚板品种繁多，用途广泛，使用温度能力校核电机传动轧辊所需力矩的计算轧制力矩附加摩擦力矩空转力矩动力矩电机发热校核铜陵学院毕业论文设计电机过载校核第八章主要辅助设备选择及生产能力的计算主要计算各道的变形抗力计算各道的平均单位压力计算各道总压力计算传动力矩第七章轧辊强度及主电机能力校核轧辊强的校核支承辊的校核工作辊的校核接触应力的计算主电机能参数的计算制定轧制制度的原则和要求制定压下规程的方法和步骤压下规程力能参数的计算选择速度图轧制速度的确定确定轧制延续时间轧制温度的确定计算各道轧制的平均变形速度陈志丹新建年产量万吨宽厚板工艺设计第五章工艺制度板坯准备制度加热制度轧制制度精整制度冷却矫直剪切检查打印钢板收集和堆放热处理制度第六章压下规程设计及力寸的确定轧机允许轧制力矩及最大压下量的确定轧制速度和主电机主要参数的确定轧制速度的确定主电机型式的选择主电机额定转速的确定主电机额定功率的确定工作制度年工作时间定轧辊主要参数的确定及主电机型式的选择轧辊材质及轧辊轴承的确定工作辊辊身长度的确定工作辊直径的确定支撑辊直径的确定支撑辊辊身长度的确定工作辊辊颈尺寸的确定支撑辊辊颈尺寸定轧辊主要参数的确定及主电机型式的选择轧辊材质及轧辊轴承的确定工作辊辊身长度的确定工作辊直径的确定支撑辊直径的确定支撑辊辊身长度的确定工作辊辊颈尺寸的确定支撑辊辊颈尺寸的确定轧机允许轧制力矩及最大压下量的确定轧制速度和主电机主要参数的确定轧制速度的确定主电机型式的选择主电机额定转速的确定主电机额定功率的确定工作制度年工作时间陈志丹新建年产量万吨宽厚板工艺设计第五章工艺制度板坯准备制度加热制度轧制制度精整制度冷却矫直剪切检查打印钢板收集和堆放热处理制度第六章压下规程设计及力能参数的计算制定轧制制度的原则和要求制定压下规程的方法和步骤压下规程力能参数的计算选择速度图轧制速度的确定确定轧制延续时间轧制温度的确定计算各道轧制的平均变形速度计算各道的变形抗力计算各道的平均单位压力计算各道总压力计算传动力矩第七章轧辊强度及主电机能力校核轧辊强的校核支承辊的校核工作辊的校核接触应力的计算主电机能力校核电机传动轧辊所需力矩的计算轧制力矩附加摩擦力矩空转力矩动力矩电机发热校核铜陵学院毕业论文设计电机过载校核第八章主要辅助设备选择及生产能力的计算主要辅助设备及技术参数加热炉高压水除鳞机矫直机冷床剪切机热处理设备轧机生产能力计算陈志丹新建年产量万吨宽厚板工艺设计第章概述现阶段宽厚板品种繁多，用途广泛，使用温度区域较广，使用环境复杂耐侯性耐蚀性等，使用要求高强韧性焊接性等。

由于宽厚板的诸多优点使其在建造船舰建设桥梁石油化工石油平台工程机械重型汽车及国防建设等方面有了很大的应用。

因此，宽厚钢板是国民经济发展不可缺少的钢材品种，各国对宽厚板生产都很重视。

世界发达国家宽厚板的需求量占钢材总量的，我国目前宽厚板的生产量占钢材总量。

当代社会，应大型桥梁，核电站，大型水坝，油田钻井平台，大型机械等领域的需要，宽厚板得到了更广泛的应用，这也促进了宽厚板行业的迅猛发展。

厚钢板产量从年的万吨发展到年的万吨，增长了，年也继续保持增长趋势，前个月的产量就已经达到万吨。

特厚板的产量增长速度也比较快，从年的万吨增至年的万吨，增长幅度达，年月份的产量达万吨。

年月份我国各省的特厚板产量就已达到万吨之多了，而今年二月份我国的特厚板产量是万吨。

而在年的时候，我国特厚板产量仅为万吨，从年以后，随着我国经济的高速发展，国内也相继投产了批具有世界先进水平的特宽厚板轧机，之后直到年我国特厚板的产量也以每年百分之三十几的速度增长。

国内外宽厚板生产技术发展概况国内宽厚板生产技术的发展新世纪以来，国内外宽厚板生产技术均有很快的发展。

而我国的宽厚板生产技术的进步主要表现在我国的连铸板坯技术迅速发展，厚板连铸已经逐渐代替钢锭与初轧板坯成为主要宽厚板轧制的主要板坯，且钢的纯净度大大提高，钢材表面质量光洁，清理量很少步进梁式加热炉已经逐渐成为宽厚板轧制的主要加热炉，并使用出钢机，实现了热装热送操作，使热装率提高甚至超过了轧机轧制能力提高，刚度增加，主传动容量扩大，改善了对控轧与板形控制的操作，并完善了装置和板形控制装置，使成材率有了显著提高我国宽厚板生产线已普遍采用快冷装置，并与相结合，目前工艺已成为宽厚板生产的主要工艺，是项节约合金简化工序节约能源消耗的先进轧钢技术，是生产高性能钢材主要生产手段我国各地采用附设立辊轧机的生产线越来越多，采用附设立辊轧机可以使板材在平面板形控制过程中减少切边量，从而使成材率得到提高在生产过程中实行控轧控冷，使热矫直机能力加强，并采用组合式矫直机，使其矫直范围扩大铜陵学院毕业论文设计冷床大部分已采用步进格板式和辊盘式，使钢板下表面划伤减少采用超声波探伤法检查钢板内部缺陷采用剪切线用滚切式双边剪和定尺剪，不但剪切质量好，且生产率高，满足了轧机能力的要求在些方面的工作已取消了人工操作，如成品钢板的喷字打印贴标等节约了人力资源及生产成本轧制生产线自动化水平提高。

从上述分析可见，国内外宽厚板生产技术正逐年完善，且有很大的进步。

目前，我国宽厚板轧机仍处于结构调整宽，有的生产厂正在进行改造，有的在完善后部精整工序，有的准备淘汰。

国外宽厚板生产技术的发展国外宽厚板生产技术的发展与国内相比，还采用了以下先进技术采用板坯去毛刺机，保证了板坯质量采用去磁机，保证了低温用钢板性能采用在线磨辊，减少了换辊次数除鳞设备能力提高，提高了铁皮清除能力轧制产品种类增多，增添了锥形梯形圆形差厚差宽防挠及带肋等异形板生产整个车间的检测手段齐全，为实现自动化生产奠定了基础。

目前，国外宽厚板生产和轧机建设已进入个稳定时期，新建轧机廖廖可数，产量则有减无增，但品种增多，质量提高，成本下降，自动化程度越来越高。

陈志丹新建年产量万吨宽厚板工艺设计第二章产品大纲与金属平衡产品大纲设计年产量万吨产品规格钢种碳素板容器板船用板建筑板桥梁板低合金高强度板原料厚的连铸坯厚煅坯最大单重约吨产品方案见表表表按钢种分类的产品大纲品种名称代表钢号执行标准年产量百分比碳素板容器板船用板，桥梁板，低合金高强度板建筑板高。

横切剪有铡刀式摆动式与滚切式，以滚切式较先进，最厚可切。

切边剪有圆盘剪铡刀剪与双边剪。

圆盘剪对于剪切较薄规格的钢板来说非常经济且生产率高，剪切质量好，但最厚只切。

铡刀