TOP16毕业设计_普通车床数控化改造设计.doc文档免费在线阅读

现分述如下系统脉冲当量的选择个进给脉冲，使机床运动部件产生的位移量，也称为机床的最小设定单位脉冲当量是衡量数控机床加工精度的个最基本技术参数。

经济型数控车床车床常采用的脉冲当量是脉冲。

根据机床精度要求调研确定脉冲当量，纵向脉冲，横向脉冲。

切的计算削力在设计机床进给伺服系统时，计算传动和导向元件，选用伺服电机等都需要根据切削力计算，以下是数控车床中的切削力的计算。

纵车外圆主切削力按齿轮传动的效率计算切削力各分力比例如下，采用控制系统，步进电机开环控制，具有直线和圆弧插补功能，具有升降速控制功能。

其主要设计参数如下加工最大直径在床面上加工最大长度溜板及刀架重力纵向横向刀架快速速度纵向系列单片机扩展系统。

向向图经济型数控车床总体方案框图光电隔离功率放大步进电机上拖板光电隔离功率放大步进电机下拖板车床进给伺服系统机械部分设计计算台普通车床改造成数控车床系统的传动精度和工作平稳性，尽量采用低摩擦的传动和导向元件以避免上述不利因素的产生。

此工作台采用滚珠丝杠螺母副和滚动导轨。

为尽量消除传动间隙，可设法调整传动齿轮的中心距以消除齿侧间隙。

计算机系统仍采用工作台及其控制系统设计任务及参数在任务书中已经给出。

系统总体方案见图。

根据设计任务的要求，采用连续控制系统和步进电机开环控制系统。

这样可使控制系统结构简单成本低廉，调试和维修都比较容易。

为确保数控度和平稳性，尽量减小摩擦力，所以选用滚珠丝杠螺母副以及滚动导轨。

同时，为提高传动刚度和消除齿间间隙，所以采用预加负载的滚动导轨和滚珠丝杠副机构。

齿轮传动也采用消除齿侧间隙的消隙齿轮结构。

设计数控控制系统具有稳定性好，工作环境不挑剔，易于检修等特点，且对系统较为熟悉，因此采用控制系统系统。

机械传动方式为实现机床所要求的分辨率，采用步进电机经过齿轮减速再传向传动杠，为保证定的传动精型数控机床，加工精度要求不高，为了简化结构，降低成本，采用步进电机开环控制系统，因为闭环控制系统适用于精度要求较高的机床设计，且闭环控制系统的造价昂贵。

控制系统根据机床要求，采用控制。

由于函数关系即刀具以给定的速率相对于工件沿加工路径运动，所以不能选用点位控制系统，因为点位控制系统要求工件相对于刀具移动过程中不进行切削。

因此，改造后的机床应选用连续控制系统。

型车床改造属于经济方案的拟定总体方案确定系统的运动方式与伺服系统的选择由于改造后的经济型数控车床应具有定位直线插补顺逆时针插补暂停循环加工公英制螺纹加工等功能，并且在车削加工中，要求刀具沿轴运动有确定的。

同时，它还可以成为全功能数控机床换代的准备时期，为今后使用全功能数控机床，培养技术人才，积累维护经验熟练使用经验，而且实现了我国传统的机械制造技术向机电体化制造技术发展。

车床数控系统总体设计减少了废品率，获得了显著的经济效益。

因此，我国提出从大力推广经济型数控这中间技术的基础上，再逐步推广全功能数控这条道路，适合我国的机械加工环境，普通机床的数控化改造已成为我国机械设备技术改造主要方向，有较大的推广性与适应性。

而且改造费用较低，套经济型数控装置的价格仅为全功能数控装置的百分之三十左右具体视情况而定，用户可以承受。

从相关成功应用的事例可以证明，投入使用后，成倍地提高了生产效率，控化改装，是我国现有设备技术改造迫切要求处理的难题。

数控化改造是建立在微电子控制技术与传统技术相结合的基础上的。

在机床改造中引入微机的应用，不但技术上具有先进性，而且在应用上比其它传统的自动化改装方案术经济市场和生产上的众多因素。

我国是拥有多万台机床的机械制造大国。

而这些机床又大多是使用多年的老旧机床，全部替换为数控机床以我国机床制造厂的经济实力是无法承受的。

因此，尽快将我国现有普通机床实现数主的数字集成电路所取代，从而解决了零点漂移温度漂移等干扰精度的因素。

数控机床改造的意义数控机床改造在西方各国已发展成个新兴的行业，早在年代已经开始便已诞生，其发展的原因是多方面因素导致的，主要有技高速进给速度高达，控制轴数高达个轴，并采用非常先进的电装工艺等等。

至于驱动系统，交流驱动系统也发展得非常迅速。

交流传动已由模拟向数字方向发展，以运放器等模拟器件为主的控制器正在被以微处理器为和美国的公司，产品都向系列化模块化高性能和成套性方向发展。

它们的数控系统都采用了位以及位微机处理器数据总线及软件模块和硬件模块结构，内存容量扩大到以上，机床分辨率精度高达微米，高和美国的公司，产品都向系列化模块化高性能和成套性方向发展。

它们的数控系统都采用了位以及位微机处理器数据总线及软件模块和硬件模块结构，内存容量扩大到以上，机床分辨率精度高达微米，高速进给速度高达，控制轴数高达个轴，并采用非常先进的电装工艺等等。

至于驱动系统，交流驱动系统也发展得非常迅速。

交流传动已由模拟向数字方向发展，以运放器等模拟器件为主的控制器正在被以微处理器为主的数字集成电路所取代，从而解决了零点漂移温度漂移等干扰精度的因素。

数控机床改造的意义数控机床改造在西方各国已发展成个新兴的行业，早在年代已经开始便已诞生，其发展的原因是多方面因素导致的，主要有技术经济市场和生产上的众多因素。

我国是拥有多万台机床的机械制造大国。

而这些机床又大多是使用多年的老旧机床，全部替换为数控机床以我国机床制造厂的经济实力是无法承受的。

因此，尽快将我国现有普通机床实现数控化改装，是我国现有设备技术改造迫切要求处理的难题。

数控化改造是建立在微电子控制技术与传统技术相结合的基础上的。

在机床改造中引入微机的应用，不但技术上具有先进性，而且在应用上比其它传统的自动化改装方案，有较大的推广性与适应性。

而且改造费用较低，套经济型数控装置的价格仅为全功能数控装置的百分之三十左右具体视情况而定，用户可以承受。

从相关成功应用的事例可以证明，投入使用后，成倍地提高了生产效率，减少了废品率，获得了显著的经济效益。

因此，我国提出从大力推广经济型数控这中间技术的基础上，再逐步推广全功能数控这条道路，适合我国的机械加工环境，普通机床的数控化改造已成为我国机械设备技术改造主要方向。

同时，它还可以成为全功能数控机床换代的准备时期，为今后使用全功能数控机床，培养技术人才，积累维护经验熟练使用经验，而且实现了我国传统的机械制造技术向机电体化制造技术发展。

车床数控系统总体设计方案的拟定总体方案确定系统的运动方式与伺服系统的选择由于改造后的经济型数控车床应具有定位直线插补顺逆时针插补暂停循环加工公英制螺纹加工等功能，并且在车削加工中，要求刀具沿轴运动有确定的函数关系即刀具以给定的速率相对于工件沿加工路径运动，所以不能选用点位控制系统，因为点位控制系统要求工件相对于刀具移动过程中不进行切削。

因此，改造后的机床应选用连续控制系统。

型车床改造属于经济型数控机床，加工精度要求不高，为了简化结构，降低成本，采用步进电机开环控制系统，因为闭环控制系统适用于精度要求较高的机床设计，且闭环控制系统的造价昂贵。

控制系统根据机床要求，采用控制。

由于控制系统具有稳定性好，工作环境不挑剔，易于检修等特点，且对系统较为熟悉，因此采用控制系统系统。

机械传动方式为实现机床所要求的分辨率，采用步进电机经过齿轮减速再传向传动杠，为保证定的传动精度和平稳性，尽量减小摩擦力，所以选用滚珠丝杠螺母副以及滚动导轨。

同时，为提高传动刚度和消除齿间间隙，所以采用预加负载的滚动导轨和滚珠丝杠副机构。

齿轮传动也采用消除齿侧间隙的消隙齿轮结构。

设计数控工作台及其控制系统设计任务及参数在任务书中已经给出。

系统总体方案见图。

根据设计任务的要求，采用连续控制系统和步进电机开环控制系统。

这样可使控制系统结构简单成本低廉，调试和维修都比较容易。

为确保数控系统的传动精度和工作平稳性，尽量采用低摩擦的传动和导向元件以避免上述不利因素的产生。

此工作台采用滚珠丝杠螺母副和滚动导轨。

为尽量消除传动间隙，可设法调整传动齿轮的中心距以消除齿侧间隙。

计算机系统仍采用系列单片机扩展系统。

向向图经济型数控车床总体方案框图光电隔离功率放大步进电机上拖板光电隔离功率放大步进电机下拖板车床进给伺服系统机械部分设计计算台普通车床改造成数控车床，采用控制系统，步进电机开环控制，具有直线和圆弧插补功能，具有升降速控制功能。

其主要设计参数如下加工最大直径在床面上加工最大长度溜板及刀架重力纵向横向刀架快速速度纵向横向最大进给速度纵向横向主电机功率起动加速时间机床定位精度伺服系统机械部分设计确定系统的负载确定系统脉冲当量，运动部件惯量计算，空载起动及切削力计算，确定伺服电机，传动及导向元件的设计计算及选用，绘制机械部分装配图及零件工作图。

现分述如下系统脉冲当量的选择个进给脉冲，使机床运动部件产生的位移量，也称为机床的最小设定单位脉冲当量是衡量数控机床加工精度的个最基本技术参数。

经济型数控车床车床常采用的脉冲当量是脉冲。

根据机床精度要求调研确定脉冲当量，纵向脉冲，横向脉冲。

切的计算削力在设计机床进给伺服系统时，计算传动和导向元件，选用伺服电机等都需要根据切削力计算，以下是数控车床中的切削力的计算。

纵车外圆主切削力按齿轮传动的效率计算切削力各分力比例如下横切端面主切削力可取纵切里的二分之此时走刀抗力为，吃刀抗力为，仍按上述比例粗略计算滚珠丝杠螺母副的计算和选型滚珠丝杠螺母副的选型首先要选择结构类型确定滚珠循环方式，滚零件图设计进度周，主要进行毕业设计准备工作，熟悉题目，收集资料，进行毕业实习，明确研究目的和任务，构思总体方案周，设计计