在动模侧﹤﹥塑件在推出过程中不发生变形和损坏﹤﹥良好的塑件外观﹤﹥合模时应使推出机构正确复位﹤﹥推出机构简单动作可靠脱模力的计算塑件注射成型后，塑件在模内冷却定形，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大，脱模力计算如下本模具采用模腔，因此总的脱模力为总推出机构设计推杆布置原则推杆应设在脱模阻力大的地方推杆应均匀布置推杆应设在塑件强度刚度较大处根据塑件尺寸，该塑件采用推杆推出形式。推杆形状如图所示由该模具结构确定推管的数量为。推管的固定采用推杆固定板和螺钉固定方式，如下图所示推出机构导向设计为了保证推出机构在工作过程中灵活平稳，每次合模后，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大，脱模力计算如下应尽量设置在动模侧﹤﹥塑件在推出过程中不发生变形和损坏﹤﹥良好的塑件外观﹤﹥合模时应使推出机构正确复位﹤﹥推出机构简单动作可靠脱模力的计算塑件注射成型后，塑件在模内冷却定形，由于体积收缩产生高温，使塑件局部炭化或烧焦常用的排气系统设计方法在分型面上开设排气槽排气利用配合间隙排气利用排气塞排气④强制性排气。本模具可采用分型面排气。四脱模机构设计推出机构设计原则﹤﹥推出机构良有很多危害增加熔体充模流动的阻力，使型腔不能充满，会使塑件棱边不清在制品上呈现明显可见的流动痕和熔合缝，其力学性能降低滞留气体使塑件产生银纹，气孔，剥层等表面缺陷④型腔内气体受到压缩后，在侧浇口进入或连接型腔的部位，应用圆角以防劈裂。故侧浇口选取如下图排气系统的设计塑料熔体注入模腔的同时，必须置换出型腔内空气和从物料中逸出的挥发性气体，排气系统是注塑模设计的重要组成部分。排气不。必须尽量减少熔接痕。④应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。注意对外观质量的影响。综合以上浇口的设计原则和分析产品的需要，我们采用侧浇口形式有如下几种直接浇口矩形侧浇口扇形浇口平缝浇口环形浇口盘形浇口轮辐浇口爪形浇口点浇口潜伏浇口和护耳浇口等。它的设计应注意以下原则尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。在注塑模设计中常用的浇口壁厚形状的复杂程度注射速率分流道长度因素来确定。本塑件形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了方便加工起见，选用截面形状为梯形的分流道，截面尺寸如下图球面半径取主流道的小端直径。经换算得主流道大端直径可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。浇口套尺寸及形状如下图所示分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积湍流或涡流，卷入空气。根据设计手册查得型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道图主流道设计直浇口式主浇道呈截锥体，主浇道入口直径应大于注射机喷嘴直径左右。主浇道入口的凹坑球面半径应大于注射机喷嘴球头半径约。锥孔壁粗糙度，主流道锥角为过大的锥角会产生决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。故选用下图所示的分型方式较为合理。这样有利于成型后，塑件的脱模。确定型腔的排列方式本塑件在注塑时采用模件，即模具需要个型腔，如下的，生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。选择分型面的原则是脱出塑件方便模具结构简单型腔排气顺利确保塑件质量，无损塑件外观设备利用合理。所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置然后再考虑具体的生产条件包括模具制造短的流程，以减少热量与压力损失浇注系统应有利于良好的排气④防止型芯变形和嵌件位移便于修整浇口以保证塑件外观质量浇注系统应结合型腔布局同时考虑流动距离比和流动面积比的校核分型面选择将熔体平稳地引进型腔将压力传输到型腔的各部位，使塑料制品组织致密，减小变形。浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等组成。浇注系统的设计原则了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性采用最短将熔体平稳地引进型腔将压力传输到型腔的各部位，使塑料制品组织致密，减小变形。浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等组成。浇注系统的设计原则了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性采用最短的流程，以减少热量与压力损失浇注系统应有利于良好的排气④防止型芯变形和嵌件位移便于修整浇口以保证塑件外观质量浇注系统应结合型腔布局同时考虑流动距离比和流动面积比的校核分型面选择制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置然后再考虑具体的生产条件包括模具制造的，生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。选择分型面的原则是脱出塑件方便模具结构简单型腔排气顺利确保塑件质量，无损塑件外观设备利用合理。所以，模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。故选用下图所示的分型方式较为合理。这样有利于成型后，塑件的脱模。确定型腔的排列方式本塑件在注塑时采用模件，即模具需要个型腔，如下图主流道设计直浇口式主浇道呈截锥体，主浇道入口直径应大于注射机喷嘴直径左右。主浇道入口的凹坑球面半径应大于注射机喷嘴球头半径约。锥孔壁粗糙度，主流道锥角为过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。根据设计手册查得型注塑机喷嘴的有关尺寸喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道球面半径取主流道的小端直径。经换算得主流道大端直径可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。浇口套尺寸及形状如下图所示分流道设计分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积壁厚形状的复杂程度注射速率分流道长度因素来确定。本塑件形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了方便加工起见，选用截面形状为梯形的分流道，截面尺寸如下图浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。在注塑模设计中常用的浇口形式有如下几种直接浇口矩形侧浇口扇形浇口平缝浇口环形浇口盘形浇口轮辐浇口爪形浇口点浇口潜伏浇口和护耳浇口等。它的设计应注意以下原则尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。④应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。注意对外观质量的影响。综合以上浇口的设计原则和分析产品的需要，我们采用侧浇口，在侧浇口进入或连接型腔的部位，应用圆角以防劈裂。故侧浇口选取如下图排气系统的设计塑料熔体注入模腔的同时，必须置换出型腔内空气和从物料中逸出的挥发性气体，排气系统是注塑模设计的重要组成部分。排气不良有很多危害增加熔体充模流动的阻力，使型腔不能充满，会使塑件棱边不清在制品上呈现明显可见的流动痕和熔合缝，其力学性能降低滞留气体使塑件产生银纹，气孔，剥层等表面缺陷④型腔内气体受到压缩后产生高温，使塑件局部炭化或烧焦常用的排气系统设计方法在分型面上开设排气槽排气利用配合间隙排气利用排气塞排气④强制性排气。本模具可采用分型面排气。四脱模机构设计推出机构设计原则﹤﹥推出机构应尽量设置在动模侧﹤﹥塑件在推出过程中不发生变形和损坏﹤﹥良好的塑件外观﹤﹥合模时应使推出机构正确复位﹤﹥推出机构简单动作可靠脱模力的计算塑件注射成型后，塑件在模内冷却定形，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。般而论，塑料制件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大，即所需的脱模力最大，脱模力计算如下本模具采用模腔，因此总的脱模力为总推出机构设计推杆布置原则推杆应设在脱模阻力大的地方推杆应均匀布置推杆应设在塑件强度刚度较大处根据塑件尺寸，该塑件采用推杆推出形式。推杆形状如图所示由该模具结构确定推管的数量为。推管的固定采用推杆固定板和螺钉固定方式，如下图所示推出机构导向设计为了保证推出机构在工作过程中灵活平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常还需要设计推出机构的导向与复位装置。导柱及导套的尺寸及形状分别如下图所示推板导柱导柱的固定形式如下图五成型零件的设计与计算成型零件工作尺寸计算时采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得工程塑料的收缩率为，故平均收缩率为。尺寸精度为级，查表得各尺寸公差为型腔和型芯工作尺寸计算公式按平均收缩率计算模具成型零件工作尺寸型腔径向尺寸型芯径向尺寸型腔深度尺寸型芯高度等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。成离型腔的上开设处冷却水流道，在大型芯上邻近分型面处开处冷却水流道。如装配图所示。冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开