定要认真检查核对，防止错漏引发事故。编号加氢裂化加氢裂化装置仪表设备事件事故发生的时间年月日时分事故发生的地点加氢裂化装置炉事故发生经过年月日加裂小修后开工进油，时，阀准备投自控，当时流量显示为，投自控后，流量显示为，但实际此数据为假数据，阀实际已全关闭，造成炉壁温超高。反应内操岗位立即将炉子瓦斯切断，并打开炉子烟道挡板降温。事故原因分析仪表失灵，阀投自控时材质均为。炉的路进料辐射段转油线水平炉管离弯头焊缝约处开裂裂口为长，宽的扇形裂口，裂口处管壁厚仅为，转油线水平直管及炉管中上部减薄严重。经分析，炉管减薄是由于高温腐蚀造成，设计时炉管选材等级偏低，是造成首次着火的直接原因。事故的管理上的原因是第次着火设备专业管理人员对装置的设备管线腐蚀程度腐蚀规律认识不足，没有对装置腐蚀程取措施调整消除。思想麻痹，未充分分析可能存在的危害因素及后果。在参数发生变化时，仍不重视，认为是仪表显示失灵所致。应吸取的教训和采取的防范措施每次巴放空后开工，反应炉管应作好循环赶油工作。加强温，提高系统压力，并加大循环量赶油。经处理后，该上述问题即消除。事故原因分析日停，巴放空后，炉管内存有油，升温前未作赶油处理。内操人员监控不细，在操作参数发生明显变化时，却未能及时发现并采地点加氢裂化装置炉事故发生经过年月日零点班班开升温升压气密。发现第二路温度比其他路严重超高，而出口温度却比其他路低，而且这种情况越来越明显。车间当即判断是该炉管带油所致，即指示停止升装置内任何设备进行充氮作业时，首先要检查系统氮气压力情况。同时，在充氮完毕后，要对充氮点关阀确认，并加好盲板。编号加氢裂化加氢裂化装置生产事件事故发生的时间年月日时分事故发生的实好防范措施。同时要增强工作责任心，工作干完后应加强检查确认。交接班要清楚，真正做到十交五不接。特别是对上班改动过的流程与步骤，当班要加强检查确认，以便能及时纠正误操作，杜绝事故进步恶化。对重视，同样未及时对系统压力作检查，造成压力低而内胺液倒窜至氮封线，并由此污染润滑油密封油系统造成过滤器逼漏。应吸取的教训和采取的防范措施干任何项工作前，应先进行危害因素识别和评估，落现场拆底线盲板补压，外操人员拆除盲板并打开线阀充压，但在充压过程中，系统压力降低而未及时检查发现。零点班与白班岗位交接班时只是口头说明正在对补压，而交接班日志上未记录，接班人员未对此引起理，停，巴放空泄压。日零点班更换了润滑油罐润滑油，再开试运，检查不再冒油。确认冒油原因是润滑油回油过滤器堵逼压所致。事故原因分析月日时，零点班四班分馏内操鬃发现压力偏低，即通知分馏外操鬃到氮封处液体冒出，怀疑是胺液倒窜入线所致。车间立即指示关阀，并在低点排液，同时更换了桶被污染的润滑油。当天四点班时，五班外操巡检发现联轴节润滑油呼吸阀处有大量润滑油冒出，当班立即作紧急停工处其状态时，定要先经调度及相关单位确认。编号加氢裂化加氢裂化装置生产事故事故发生的时间年月日时分事故发生的地点加氢裂化装置塔事故发生经过年月日时，白班四班外操巡检发现要提高责任心和业务素质，完善有关管理制度。接受和安排任务时要认真了解情况，情况不明时，不能作业。界区处阀门，任何时候都不能随意开关或改动。特别是在开停工阶段，所有与外系统相连的管线阀门，需要改变装置内易燃易爆介质的性质有充分认识，提高职工的安全意识。车间管理人员加强对有关安全管理标准制度学习熟悉并严格执行有关制度和规定。在布置工作时，定要强调并交待清楚安全注意事项。职能部门管理人员，就通知班长打开氢气进装置阀门，造成这事故。厂技术处组织制订的此系统停用步骤，吹扫方案不详细，过于简单，并且并未认真组织有关单位实施。应吸取的教训和采取的防范措施加强对全职工安全教育，使职工对事故发生原因调度与车间协调不够，在通知车间负责安装此盲板和调换开口位置时，未交代清楚这时外面氢气管气还有介质并且在投用。车间安排工作不够慎重，考虑不够周全，在没有确认外系统是否还存在物料的情况下员到现场调换盲板开口位置向外，并安排班长调完后就打开氢气进装置阀门，给外面吹扫进来。当天时分，盲板开口位置调好后，其中名班长准备开阀，其余人员离开现场，当班长打开阀门扣左右时，有氢气喷出。随即着火。产计划处技术处牵头对该管线的停用及画盲板图，并由调度通知车间安装盲板。月日上午厂生产计划处联系车间加盲板事宜，并要求车间负责抓紧落实，车间汇报加盲板方案后，答应下午时安排实施。当天下午时，车间安排人区事故发生经过事故发生前，加氢裂化装置氢气进装置的界区阀关死，并加了装置内盲板，开口内开。由于系统外氢气管线有道焊口不合格，需要重新处理，但该系统管线与二重整新区氢气管线相连，并在使用当中，厂生产区事故发生经过事故发生前，加氢裂化装置氢气进装置的界区阀关死，并加了装置内盲板，开口内开。由于系统外氢气管线有道焊口不合格，需要重新处理，但该系统管线与二重整新区氢气管线相连，并在使用当中，厂生产计划处技术处牵头对该管线的停用及画盲板图，并由调度通知车间安装盲板。月日上午厂生产计划处联系车间加盲板事宜，并要求车间负责抓紧落实，车间汇报加盲板方案后，答应下午时安排实施。当天下午时，车间安排人员到现场调换盲板开口位置向外，并安排班长调完后就打开氢气进装置阀门，给外面吹扫进来。当天时分，盲板开口位置调好后，其中名班长准备开阀，其余人员离开现场，当班长打开阀门扣左右时，有氢气喷出。随即着火。事故发生原因调度与车间协调不够，在通知车间负责安装此盲板和调换开口位置时，未交代清楚这时外面氢气管气还有介质并且在投用。车间安排工作不够慎重，考虑不够周全，在没有确认外系统是否还存在物料的情况下，就通知班长打开氢气进装置阀门，造成这事故。厂技术处组织制订的此系统停用步骤，吹扫方案不详细，过于简单，并且并未认真组织有关单位实施。应吸取的教训和采取的防范措施加强对全职工安全教育，使职工对装置内易燃易爆介质的性质有充分认识，提高职工的安全意识。车间管理人员加强对有关安全管理标准制度学习熟悉并严格执行有关制度和规定。在布置工作时，定要强调并交待清楚安全注意事项。职能部门管理人员要提高责任心和业务素质，完善有关管理制度。接受和安排任务时要认真了解情况，情况不明时，不能作业。界区处阀门，任何时候都不能随意开关或改动。特别是在开停工阶段，所有与外系统相连的管线阀门，需要改变其状态时，定要先经调度及相关单位确认。编号加氢裂化加氢裂化装置生产事故事故发生的时间年月日时分事故发生的地点加氢裂化装置塔事故发生经过年月日时，白班四班外操巡检发现氮封处液体冒出，怀疑是胺液倒窜入线所致。车间立即指示关阀，并在低点排液，同时更换了桶被污染的润滑油。当天四点班时，五班外操巡检发现联轴节润滑油呼吸阀处有大量润滑油冒出，当班立即作紧急停工处理，停，巴放空泄压。日零点班更换了润滑油罐润滑油，再开试运，检查不再冒油。确认冒油原因是润滑油回油过滤器堵逼压所致。事故原因分析月日时，零点班四班分馏内操鬃发现压力偏低，即通知分馏外操鬃到现场拆底线盲板补压，外操人员拆除盲板并打开线阀充压，但在充压过程中，系统压力降低而未及时检查发现。零点班与白班岗位交接班时只是口头说明正在对补压，而交接班日志上未记录，接班人员未对此引起重视，同样未及时对系统压力作检查，造成压力低而内胺液倒窜至氮封线，并由此污染润滑油密封油系统造成过滤器逼漏。应吸取的教训和采取的防范措施干任何项工作前，应先进行危害因素识别和评估，落实好防范措施。同时要增强工作责任心，工作干完后应加强检查确认。交接班要清楚，真正做到十交五不接。特别是对上班改动过的流程与步骤，当班要加强检查确认，以便能及时纠正误操作，杜绝事故进步恶化。对装置内任何设备进行充氮作业时，首先要检查系统氮气压力情况。同时，在充氮完毕后，要对充氮点关阀确认，并加好盲板。编号加氢裂化加氢裂化装置生产事件事故发生的时间年月日时分事故发生的地点加氢裂化装置炉事故发生经过年月日零点班班开升温升压气密。发现第二路温度比其他路严重超高，而出口温度却比其他路低，而且这种情况越来越明显。车间当即判断是该炉管带油所致，即指示停止升温，提高系统压力，并加大循环量赶油。经处理后，该上述问题即消除。事故原因分析日停，巴放空后，炉管内存有油，升温前未作赶油处理。内操人员监控不细，在操作参数发生明显变化时，却未能及时发现并采取措施调整消除。思想麻痹，未充分分析可能存在的危害因素及后果。在参数发生变化时，仍不重视，认为是仪表显示失灵所致。应吸取的教训和采取的防范措施每次巴放空后开工，反应炉管应作好循环赶油工作。加强增工作责任心，加强盯表监视，发现异常情况立即采取措施处理。内操人员对参数异常情况要高度重视，及时与班长外操沟通，并指挥外操人员到现场检查核对。要坚决消除想当然的思想，提高安全意识。对任何生产上的微小变化都应多问个为什么，内外操人员立即检查确认，及时杜绝误操作。编号加氢裂化加氢裂化装置生产事件事故发生的时间年月日时事故发生的地点加氢裂化装置事故发生经过年月日零点班四班分馏岗位外操鬃巡检发现压力高，便在现场改压控阀副线放空，却错将去液控阀副线阀打开，液位上升，压力超高，安全阀起跳，直到四点班二班当班时才检查发现。事故原因分析操作工流程不熟悉，改错流程。改流程后，液位上升当时已停用而内操未及时发现。白班人员工作责任心不强，检查不细不严，导致问题错再错。应吸取的教训和采取的防范措施加强培训，提高岗位技术水平。内外操加强联系沟通，特别是操作步骤改动时要认真加强各参数变化检查与确认。干任何项工作前，应先进行危害因素识别和评估，思考会有什么影响，工作干完后应加强检查，增强工作责任心。交接班定要清楚，特别是对上班改动