TOP41增塑剂DOP生产项目可行性研究报告投资建议书.doc文档免费在线阅读

增塑剂市场价为元吨，我厂定价为元吨，则年利润为万元假设生产吨全部售出，则总获利万元年。

七生产废液处理随着塑料工业人造纤维工业发展，作为增塑剂邻苯二甲酸酯类因具有不同程度三致致癌致畸致突变作用和破坏中枢神经系统作用而受到人们关注，必须对其从严控制。

对增塑剂生产中产生邻换装置废水处理物质循环利用等。

这生产流程图有助于生产生产厂房建设生产线流程布置设备购买物流管道设置，操作人员安排，流程图制备对项目实施帮助很大。

图二硫酸催化剂间歇法生产工艺流程图四项目部分去回收醇净化处理装置。

所得产品进行包装处理后可出售。

工艺流程图该图为手工描绘生产流程图，采用硫酸催化与固体超强酸催化剂结合生产方法，图显示了生产过程每个具体步骤，包括热交蒸馏塔底排出后进入水洗塔，用非离子水进行水洗，水洗后辛醇进入脱醇塔，在减压下用直接蒸馏汽连续进行两次脱醇干燥，即得成品。

从脱醇塔顶部回收辛醇，部分直接循环至酯化部分使用，另水萃取器。

环己烷辛醇和二辛基醚等进入蒸馏塔，塔顶温度为，环己烷从塔顶上部出后进入环己烷回收塔，从该塔顶部得到几乎不含水环己烷循环至酯化塔再用，塔底排出重部分烧掉分离环己烷后和辛醇从苯二甲酸单辛酯钠盐随中和废水排至废水萃取器。

中和后辛醇环己烷硫酸二辛酯二辛基醚等经泵加压并加热至后进入硫酸二辛酯热分解塔。

在此塔中，硫酸二辛酯皂化成为硫酸单辛酯钠盐，随热分解废水排至废环己烷去蒸馏塔，水去废水萃取器。

辛醇及夹带少量硫酸从回流塔返回酯化塔。

酯化完成后反应混合物加压后经喷嘴喷入中和器，催化剂在塔底可循环使用，用碳酸钠水溶液在下进行中和。

经中和硫酸盐硫酸单辛酯钠盐和邻入超强酸催化剂后，进入酯化塔。

环己烷帮助酯化脱水用预热以后以定流量进入酯化塔。

酯化塔顶温度为，塔底为。

环己烷和水辛醇以及夹带少量硫酸从酯化塔顶部气相进入回流塔。

环己烷和水从回流塔顶溜出后，高产品产率。

与此同时，浓硫酸也可以保护固体超强酸，避免其失活，延长固体超强酸使用寿命。

生产原理流程说明参照附图苯酐辛醇分别以定流量进入单酯化器，单酯化温度为。

所生产单酯和过量醇混酸结合方法，取长补短，进行加工改良。

浓硫酸法生产时酯化过程中副反应多，浓硫酸对生产设备腐蚀严重，原材料消耗较高在生产中加入固体超强酸后可以降低浓硫酸用量，但又不会影响反应速率同时固体超强酸还可以提，无中和废水产生。

工业生产主要采用酯化反应，酯化反应核心是催化剂，国内外科研人员纷纷对酯化催化剂进行研究，并应用于产品研制。

本项目生产工艺本增塑剂生产采用浓硫酸法和固体超强活性高选择性好耐热耐水稳定性好不污染环境不腐蚀生产设备和可重复使用等特点，有极好发展前景。

固体酸作为催化剂，其特点是容易与产物分离，催化剂可以回收重复利用，酯化催化剂不需中和便可回收，采用固体超强酸或固载钛酸酯催化剂，以醇作带水剂，用氮气保护，连续法合成，减少中催化剂残余量，降低反应温度，缩短反应时间，是当前研究和开发方向。

固体超强酸催化剂是种新型催化材料，具有催化工艺，大多取消了水洗，减少了废水量，产物后处理简单，但催化剂价格高，回收困难。

选用无催化剂工艺，副反应少，不存在金属催化剂分离问题，不用水洗，废水量更少，但设备多，产品质量不如非酸催化剂。

综合以上工艺中在寻找新固体催化剂和开发新催化工艺，研究清洁生产工艺已成了国内大公司企业研究技术热点，其中寻找突破重点是酯化催化剂。

固体超强酸催化剂使用硫酸作催化剂工艺成熟，设备简单，但产品质量差。

采用非酸催化排放，工业生产工艺仍采用浓硫酸作催化剂。

随着国内外对环保要求日益提高，采用更为新型催化剂替代传统酸性催化工艺已势在必行，在资源开发节省能源降低原料生产成本等方面都有很重要意义，目前主要研究集，改善工业生产环境。

工业增塑剂清洁生产工艺研究增塑剂工业生产直沿用强酸作为催化剂酯化工艺。

我国非酸催化反应在合成增塑剂中应用始于世纪年代，现已经在些增塑剂企业生产中得到广泛应用，但仍无法达到污水零达十几万。

这种高浓度含有苯环结构有机废水，给废水治理造成了极大困难，污水处理运转成本很高。

鉴于此，国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不生产废水工业生产方法，进步提高工业增塑剂产品质量，达十几万。

这种高浓度含有苯环结构有机废水，给废水治理造成了极大困难，污水处理运转成本很高。

鉴于此，国内外都在寻找催化效率高生产过程废水排放量小或不生产废水工业生产方法，进步提高工业增塑剂产品质量，改善工业生产环境。

工业增塑剂清洁生产工艺研究增塑剂工业生产直沿用强酸作为催化剂酯化工艺。

我国非酸催化反应在合成增塑剂中应用始于世纪年代，现已经在些增塑剂企业生产中得到广泛应用，但仍无法达到污水零排放，工业生产工艺仍采用浓硫酸作催化剂。

随着国内外对环保要求日益提高，采用更为新型催化剂替代传统酸性催化工艺已势在必行，在资源开发节省能源降低原料生产成本等方面都有很重要意义，目前主要研究集中在寻找新固体催化剂和开发新催化工艺，研究清洁生产工艺已成了国内大公司企业研究技术热点，其中寻找突破重点是酯化催化剂。

固体超强酸催化剂使用硫酸作催化剂工艺成熟，设备简单，但产品质量差。

采用非酸催化工艺，大多取消了水洗，减少了废水量，产物后处理简单，但催化剂价格高，回收困难。

选用无催化剂工艺，副反应少，不存在金属催化剂分离问题，不用水洗，废水量更少，但设备多，产品质量不如非酸催化剂。

综合以上工艺，采用固体超强酸或固载钛酸酯催化剂，以醇作带水剂，用氮气保护，连续法合成，减少中催化剂残余量，降低反应温度，缩短反应时间，是当前研究和开发方向。

固体超强酸催化剂是种新型催化材料，具有催化活性高选择性好耐热耐水稳定性好不污染环境不腐蚀生产设备和可重复使用等特点，有极好发展前景。

固体酸作为催化剂，其特点是容易与产物分离，催化剂可以回收重复利用，酯化催化剂不需中和便可回收，无中和废水产生。

工业生产主要采用酯化反应，酯化反应核心是催化剂，国内外科研人员纷纷对酯化催化剂进行研究，并应用于产品研制。

本项目生产工艺本增塑剂生产采用浓硫酸法和固体超强酸结合方法，取长补短，进行加工改良。

浓硫酸法生产时酯化过程中副反应多，浓硫酸对生产设备腐蚀严重，原材料消耗较高在生产中加入固体超强酸后可以降低浓硫酸用量，但又不会影响反应速率同时固体超强酸还可以提高产品产率。

与此同时，浓硫酸也可以保护固体超强酸，避免其失活，延长固体超强酸使用寿命。

生产原理流程说明参照附图苯酐辛醇分别以定流量进入单酯化器，单酯化温度为。

所生产单酯和过量醇混入超强酸催化剂后，进入酯化塔。

环己烷帮助酯化脱水用预热以后以定流量进入酯化塔。

酯化塔顶温度为，塔底为。

环己烷和水辛醇以及夹带少量硫酸从酯化塔顶部气相进入回流塔。

环己烷和水从回流塔顶溜出后，环己烷去蒸馏塔，水去废水萃取器。

辛醇及夹带少量硫酸从回流塔返回酯化塔。

酯化完成后反应混合物加压后经喷嘴喷入中和器，催化剂在塔底可循环使用，用碳酸钠水溶液在下进行中和。

经中和硫酸盐硫酸单辛酯钠盐和邻苯二甲酸单辛酯钠盐随中和废水排至废水萃取器。

中和后辛醇环己烷硫酸二辛酯二辛基醚等经泵加压并加热至后进入硫酸二辛酯热分解塔。

在此塔中，硫酸二辛酯皂化成为硫酸单辛酯钠盐，随热分解废水排至废水萃取器。

环己烷辛醇和二辛基醚等进入蒸馏塔，塔顶温度为，环己烷从塔顶上部出后进入环己烷回收塔，从该塔顶部得到几乎不含水环己烷循环至酯化塔再用，塔底排出重部分烧掉分离环己烷后和辛醇从蒸馏塔底排出后进入水洗塔，用非离子水进行水洗，水洗后辛醇进入脱醇塔，在减压下用直接蒸馏汽连续进行两次脱醇干燥，即得成品。

从脱醇塔顶部回收辛醇，部分直接循环至酯化部分使用，另部分去回收醇净化处理装置。

所得产品进行包装处理后可出售。

工艺流程图该图为手工描绘生产流程图，采用硫酸催化与固体超强酸催化剂结合生产方法，图显示了生产过程每个具体步骤，包括热交换装置废水处理物质循环利用等。

这生产流程图有助于生产生产厂房建设生产线流程布置设备购买物流管道设置，操作人员安排，流程图制备对项目实施帮助很大。

图二硫酸催化剂间歇法生产工艺流程图四项目规模计划销售量销售方向及设备参数项目规模计划销量及销售方向为满足国内增塑剂需求，拟建年产吨生产线条，销售面向全国各地，因广东地区工业水平相对较高，塑料工业比较发达，增塑剂需求量较大，因此销售重点面向该地区。

二主要生产设备及参数图三反应釜反应釜选用根据生产量计算，每年生产，除去各种辅助时间预计每年进行生产天数为天，则每天生产，每小时生产约，每吨反应液占用体积为，由于每次反应时间要两三个小时，所以次可装反应液，所需反应器体积为反应釜有效体积为，根据该公司反应釜参考数据，选用规格反应釜。

生产厂家无锡市永达化工装备有限公司规格内锅直径夹套直径电动机功率减速机型号搅拌转速反应釜由锅体锅盖搅拌器加热夹套支承及传动装置轴封装置等组成。

锅体锅盖搅拌器轴封等均由不锈钢制作。

锅体与锅盖由法兰密封联接，锅体下部有放料孔，锅内有搅拌器，锅盖上开进料搅拌观察测温测压蒸汽引出分馏安全放空等工艺管孔。

锅盖上部焊接支架上，装置减速机与电机，由传动轴驱动锅内搅拌器，轴封装置在锅盖顶部。

加热夹套上开有进排油汽测温，放空蒸汽阀门电热棒等接管孔。

根据本生产工艺操作条件，由于反应体系黏度不大，采用桨式搅拌型式支承型式为支座式，填料密封。

设备优点该反应釜具有加热迅速，耐高温，卫生，无环境污染，无需锅