TOP47整体超强化球墨铸铁曲轴新工艺项目可行性研究报告投资建议书.doc文档免费在线阅读

公司将拓宽融资渠道，规避融资风险，同时将加强与政府各界联络，通过政府在融资方面帮助公司做些工作。

由于该项目最终采用中外合资方式运作，公司将把握切有利时机，加快发展步伐。

也望政府能提供些优惠政策，并给予国际间合作方面政策指导。

盈亏平衡分析和敏感性分析盈亏平衡分析边际贡献率保本点销售额万元财务分析结论该项目在贴现率为时，累计净现值为万元大于零，投资回收期限短年，内部收益率为，说明该项目投资会带来丰厚回报，该投资方案可行盈亏平衡点销售额万元，并且在市场是紧缺和领先产品，可以看出该项目抗钼和钛微量。

镁稀土氧化物实践证明在保证球化级别基础上，残余镁量愈少愈好对机械性能。

如残余镁量过高，铸件易产生氧化镁即小黑点，分布曲轴断面上严重和钛微量以增加淬透性。

实践证明铜在作用不明显，超过易产生脆性及热裂。

钼也是这样，加少了作用不大，加多了碳化物增多。

经过多次反复试验，在等温淬火工艺确定后，即保证曲轴在前提下，确定铜对曲轴材质韧性有了很大提高。

但另方面矛盾又出现了，即在等温淬火时，淬透性较差，通过观察在轴心部存在着定数量粒状索氏体组织。

经过理论分析，再通过生产实践，我们先后在铁水成分中加入铜钼周边，导致碳化物产生，经等温淬火易形成白区残余奥氏体马氏体增多，使之球铁曲轴韧性强度明显削弱，基于球铁曲轴在实际生产中，控制锰量为。

合金元素由于锰量较低，在铸件中基本消除渗碳体，这曾做过相同等温温度和时间，硅和球铁实验，发现硅能较好抑制渗碳体形成，使韧性提高。

锰锰具有较强碳化物稳定作用。

实践证明锰在球铁曲轴等温淬火中可显著提高淬透率。

但锰最大问题是容易偏析到共晶晶粒个非常重要元素。

尤其在等温淬火工艺过程中极为明显。

在试验及生产过程中，即要考虑到铁水流动性，又要防止硅高产生石墨漂浮，通过等温淬火工艺确定，经过多次硅调整，最后我们确定硅含量为左右为宜。

我们金元素分述如下碳通过试制表明碳含量，取决于铸件毛坯厚度，鉴于系列系列曲轴厚度均在以上，根据资料介绍结合公司曲轴实际情况，我们将碳定为左右。

硅硅在球墨铸铁个主要元素中，是渣和气孔主要缺陷。

化学成分选择经过多次试验证明，选择合理化学成分，对保证整体超强化球墨铸铁曲轴机械性能极为重要。

公司采用本钢低硫低磷和优质球墨铸铁生铁人参铁进行生产。

现将碳硅锰及合生产根据球墨铸铁凝固特点，为杜绝曲轴铸件出现缩松及夹渣等缺陷产生，采用铸型刚度好铁型覆砂线现铸造厂有四缸六缸曲轴生产线各两条进行生产，并采用了过滤技术，严格控制浇注温度，从而杜绝了铸件缩松夹和合理等温淬火工艺。

优质铸件好表面粗糙度，尺寸精确，内在质量无缩松夹渣气孔等球化级别大于级，球径级金相组织要求铁素体珠光体微量碳化物和磷共晶适合于等温淬火工艺合理化学成分。

铸件内领先地位，填补国内曲轴开发空白，此产品开发市场前景很好。

二技术可行性分析关键技术特点创新性和自有知识产权情况为了获得高强度高韧性高硬度，即综合机械性能较好球墨铸铁曲轴，必须采用优质曲轴铸件轿车行业发展，公司曲轴产品市场年需求量已达到万支。

我公司生产球墨铸铁曲轴为沈阳长城富桑内燃机有限公司朝阳四方通利柴油机有限公司大连北方柴油机制造有限公司等知名企业独家配套，品质优良，技术水平处于国，整体超强化球墨铸铁曲轴新工艺被评为中国国际专利技术与产品交易会金奖。

由于公司有强大技术支撑和质量保证体系，内牌产品在国内外市场品牌知名度高，产品处于供不应求状况，特别是近年来由于旅行车高档次通过了版质量管理体系认证。

使我公司企业管理于国际接轨，使产品进入国际市场获得了通行证。

年系列整体超强化球墨铸铁曲轴被评为省名牌产品，内牌注册商标被评为省著名商标，公司被评为省高新技术企业料，以铁代钢做出了重大贡献。

并于年通过了省级新产品鉴定和省级科技成果鉴定，多次经省市技术监督部门抽检，均达到和超过国家标准要求，并申报批复了多项专利。

公司于年次性通过了质量管理体系认证。

年又及套独特新工艺，性能可靠技术适用，较传统生产工艺有较大改进和发展。

产品整体性能普遍提高，达到国内领先水平，填补了国内空白，该项技术推广应用对我国汽车内燃机行业发展具有重要意义。

为降低成本节约原材家先进铁型覆砂新工艺，建立了条国内先进双工位覆模砂自动生产线，同时采用了国内外先进脉冲辉光离子氮化新工艺，取得了良好效益。

更为突出是，系列稀贵金属整体超强化球墨铸铁曲轴，采用自有自主知识产权专利技术及家先进铁型覆砂新工艺，建立了条国内先进双工位覆模砂自动生产线，同时采用了国内外先进脉冲辉光离子氮化新工艺，取得了良好效益。

更为突出是，系列稀贵金属整体超强化球墨铸铁曲轴，采用自有自主知识产权专利技术及套独特新工艺，性能可靠技术适用，较传统生产工艺有较大改进和发展。

产品整体性能普遍提高，达到国内领先水平，填补了国内空白，该项技术推广应用对我国汽车内燃机行业发展具有重要意义。

为降低成本节约原材料，以铁代钢做出了重大贡献。

并于年通过了省级新产品鉴定和省级科技成果鉴定，多次经省市技术监督部门抽检，均达到和超过国家标准要求，并申报批复了多项专利。

公司于年次性通过了质量管理体系认证。

年又次通过了版质量管理体系认证。

使我公司企业管理于国际接轨，使产品进入国际市场获得了通行证。

年系列整体超强化球墨铸铁曲轴被评为省名牌产品，内牌注册商标被评为省著名商标，公司被评为省高新技术企业，整体超强化球墨铸铁曲轴新工艺被评为中国国际专利技术与产品交易会金奖。

由于公司有强大技术支撑和质量保证体系，内牌产品在国内外市场品牌知名度高，产品处于供不应求状况，特别是近年来由于旅行车高档轿车行业发展，公司曲轴产品市场年需求量已达到万支。

我公司生产球墨铸铁曲轴为沈阳长城富桑内燃机有限公司朝阳四方通利柴油机有限公司大连北方柴油机制造有限公司等知名企业独家配套，品质优良，技术水平处于国内领先地位，填补国内曲轴开发空白，此产品开发市场前景很好。

二技术可行性分析关键技术特点创新性和自有知识产权情况为了获得高强度高韧性高硬度，即综合机械性能较好球墨铸铁曲轴，必须采用优质曲轴铸件和合理等温淬火工艺。

优质铸件好表面粗糙度，尺寸精确，内在质量无缩松夹渣气孔等球化级别大于级，球径级金相组织要求铁素体珠光体微量碳化物和磷共晶适合于等温淬火工艺合理化学成分。

铸件生产根据球墨铸铁凝固特点，为杜绝曲轴铸件出现缩松及夹渣等缺陷产生，采用铸型刚度好铁型覆砂线现铸造厂有四缸六缸曲轴生产线各两条进行生产，并采用了过滤技术，严格控制浇注温度，从而杜绝了铸件缩松夹渣和气孔主要缺陷。

化学成分选择经过多次试验证明，选择合理化学成分，对保证整体超强化球墨铸铁曲轴机械性能极为重要。

公司采用本钢低硫低磷和优质球墨铸铁生铁人参铁进行生产。

现将碳硅锰及合金元素分述如下碳通过试制表明碳含量，取决于铸件毛坯厚度，鉴于系列系列曲轴厚度均在以上，根据资料介绍结合公司曲轴实际情况，我们将碳定为左右。

硅硅在球墨铸铁个主要元素中，是个非常重要元素。

尤其在等温淬火工艺过程中极为明显。

在试验及生产过程中，即要考虑到铁水流动性，又要防止硅高产生石墨漂浮，通过等温淬火工艺确定，经过多次硅调整，最后我们确定硅含量为左右为宜。

我们曾做过相同等温温度和时间，硅和球铁实验，发现硅能较好抑制渗碳体形成，使韧性提高。

锰锰具有较强碳化物稳定作用。

实践证明锰在球铁曲轴等温淬火中可显著提高淬透率。

但锰最大问题是容易偏析到共晶晶粒周边，导致碳化物产生，经等温淬火易形成白区残余奥氏体马氏体增多，使之球铁曲轴韧性强度明显削弱，基于球铁曲轴在实际生产中，控制锰量为。

合金元素由于锰量较低，在铸件中基本消除渗碳体，这对曲轴材质韧性有了很大提高。

但另方面矛盾又出现了，即在等温淬火时，淬透性较差，通过观察在轴心部存在着定数量粒状索氏体组织。

经过理论分析，再通过生产实践，我们先后在铁水成分中加入铜钼和钛微量以增加淬透性。

实践证明铜在作用不明显，超过易产生脆性及热裂。

钼也是这样，加少了作用不大，加多了碳化物增多。

经过多次反复试验，在等温淬火工艺确定后，即保证曲轴在前提下，确定铜钼和钛微量。

镁稀土氧化物实践证明在保证球化级别基础上，残余镁量愈少愈好对机械性能。

如残余镁量过高，铸件易产生氧化镁即小黑点，分布曲轴断面上严重影响机械性能。

稀土氧化物也应尽量减少，过多稀土氧化物加入，易出现断口分布稀土夹渣物，对材质性能也造成很大影响。

所以我们在生产中镁控制在，稀土氧化物控制在。

综上所述系列系列整体超强化球墨铸铁曲轴铸件化学成分如下碳硅锰磷小于硫小于铜钼钛微量镁稀土氧化物造型熔炼处理浇注特点及要求造型采用轴类先进铁型覆砂工艺，铸型刚度强。

并在浇注系统部位放置滤网，应用过滤技术，从而解决夹渣缩松主要缺陷。

熔炼处理严格炉料管理，强化熔炼工艺。

采用冲入法处理，处理后温度大于。

浇注浇注温度不低于，并采用硅钡孕育剂进行瞬时孕育，使之球径圆小，消除渗碳体。

球化率及金相组织铸件毛坯球化级别级球径级金相组织铁素体珠光体上述部分系系列系列曲轴铸件生产过程陈述。

热处理参数选用奥氏体化温度资料普遍认为球铁为奥氏体化加热区间。

通过生产试验，我们观察到温度高奥氏体晶粒粗大，针也粗大。

过低通过金相观察晶粒小，但有破碎铁素体存在，韧性好，强度低。

所以我们在实际生产中，考虑到综合机械性能，我们选定在。

奥氏体化保温时间为使奥氏体碳达到饱和冷解度，并根据有关资料介绍和其他兄弟厂生产经验及结合我公司曲轴实际情况定为小时。

等温温度及时间等温转变温度是影响性能最主要因素，为制得牌号球铁曲轴，我们参改了欧洲标准介绍温度，结合