TOP42氧化铁烘干技术改造项目可行性研究报告投资建议书.doc文档免费在线阅读

节能效益分析通过本次技改缩短了产品烘干周期，并且采用穿流带式烘干机代替土法烘干，提高了烘干效率采用隔膜自动压滤机代替板框式压滤机，降低了物料含水率。

因此降低了产品烘干所需要蒸汽。

本技改项目采用自动化流水线代替人工操作，因此在电能消耗上有所增加。

以下为本次技改前后，单就从压滤烘干运输粉碎工艺上对比结果表技改前后单位产品能耗对比蒸汽吨吨电能吨人工费用元吨粉尘排放产品得率改造前改造后节能减排每大大降低，节省烘干成本，提高收得率。

节省操作动力消耗，在过滤后期，流量小，压力高。

隔膜压榨功能，在极短时间完成这段过程，节省了功率消耗。

提升泥饼干度，降低泥饼含率，隔膜压榨对静态过滤结束干燥工艺。

如果在压榨前和压榨后，增加吹风操作，进步降低滤饼含水率。

隔膜压滤机具有采用低压过滤，高压压榨，可以大大缩短整个过滤周期。

采用弹性体，最大过滤压力可以达到，从而使含水率压滤机发挥最好过滤效果。

采用隔膜压滤机可以在很大程度上降低滤饼含水率以及大大提高收得率。

在进料过程结束后，通过对滤饼进行压榨，来提高整机脱水效率，増加滤饼干度，降低污染和减少劳动力。

在些工艺中可免去级和普通级，控制可采用及人机界面。

对于般物料，隔膜鼓膜分钟之后，就可以完全发挥压榨脱水作用。

对于部分特殊物料也可采用先低压压榨后高压压榨分段压榨方法。

隔膜滤板能满足高效脱水过滤工艺，并能保障降低能耗。

而隔膜则用在强酸强碱及有机溶剂物料，性能相对而言更为理想，使用寿命更长。

其压榨形式分为气体空气惰性气体压榨和液体水油压榨，可满足不同行业需要。

根据客户需要压榨组件可配置食品耐腐蚀性能好等优点。

新代隔膜从材质上可分为橡胶隔膜式和整体隔膜式隔膜压滤机。

橡胶隔膜式压滤机针对弱酸弱碱及不是有机溶剂过滤物料比较理想，橡胶隔膜鼓膜更加充分，使用压力及气量比较小，可以大大实现了压滤烘干粉碎包装自动化生产，减少了废弃物排放，采用穿流带式干燥机替代原有土法烘干，提高产品烘干效率同时也节约了人工成本。

设备先进性分析隔膜自动压滤机代替板框压滤机隔膜压滤机具有压榨压力高用带式输送机，减少人工操作及粉尘排放烘干原烘干工序为土法烘干，烘干效率低并且产品干燥程度不，现改用穿流带式烘干，提高烘干效率粉碎本次技改采用封闭式粉碎，减少粉尘排放。

采用该技改工艺后烘干运输粉碎包装自动化生产，提高生产效率，减少人工操作。

本次技改内容体现在以下几个环节压滤原生产工艺采用板框压滤机，现改用隔膜自动压滤机。

可提高过滤效率运输原采用人工板车搬运，现采批复土建土建工程报建施工验收设备选型采购所有设备安装所有设备辅助设施水电等运行运行三项目创新性及先进性工艺创新性分析本技改项目目将原有人工操作改为自动化流水线生产，实现产品从压滤设备安装调试，等大约需个月时间。

项目建设从年月开始到年月完成，设备选购安装从年开始到年月，年月正式完成生产线改造。

表项目进度安排表项目项目内容起止时间主要内容立项可研报告立项申请项目建议书环评闭破碎人工包装来料输送机台合计本项目新增设备台套，其中自动压滤机总价万元，带式干燥机万元，以及输送机提升机等设备总投资万元。

项目实施进度有限公司烘干设备改造项目建设期间主要为生产线改造，颜料压滤运输烘干粉碎及包装，新增设备如下表项目设备清单表序号设备名称数量单位总额万元隔膜自动压滤机台带式干燥机台微粉机台提升机台废水固废废气废气自动压滤带式自动输送穿流带式干燥带式自动输送封产工艺采用该技改工艺后实现了压滤烘干粉碎包装自动化生产，减少了废弃物排放，采用穿流带式干燥机替代原有土法烘干，提高产品烘干效率同时也节约了人工成本。

设备方案本技改项目将采用自动化流水线实现氧化铁滤烘干包装三个环节，主要由厢式压滤机第输送带带式干燥机第二输送带和粉碎包装机五个部分组成。

废水固废固废废气固废废气板框压滤人工板车搬运土法烘干人工板车搬运破碎不封闭人工包装来料技改生技改将采用自动化流水线生产技术。

本项目将氧化铁颜料生产压滤烘干包装系统实现自动化流水线。

目在于提供自动化生产方式减少人工操作，降低生产成本，改善生产车间工作环境，减轻环保压力。

该自动化流水线包括压烘干粉碎包装工艺可以看出，该工艺基本上都是人工操作，并且烘干工序采用土法烘干，烘干效率低。

该工艺生产成本高，粉碎环节产生较多粉尘，造成二次污染。

项目实施方案工艺技术方案根据原有工艺存在问题，本次技烘干粉碎包装工艺可以看出，该工艺基本上都是人工操作，并且烘干工序采用土法烘干，烘干效率低。

该工艺生产成本高，粉碎环节产生较多粉尘，造成二次污染。

项目实施方案工艺技术方案根据原有工艺存在问题，本次技改将采用自动化流水线生产技术。

本项目将氧化铁颜料生产压滤烘干包装系统实现自动化流水线。

目在于提供自动化生产方式减少人工操作，降低生产成本，改善生产车间工作环境，减轻环保压力。

该自动化流水线包括压滤烘干包装三个环节，主要由厢式压滤机第输送带带式干燥机第二输送带和粉碎包装机五个部分组成。

废水固废固废废气固废废气板框压滤人工板车搬运土法烘干人工板车搬运破碎不封闭人工包装来料技改生产工艺采用该技改工艺后实现了压滤烘干粉碎包装自动化生产，减少了废弃物排放，采用穿流带式干燥机替代原有土法烘干，提高产品烘干效率同时也节约了人工成本。

设备方案本技改项目将采用自动化流水线实现氧化铁颜料压滤运输烘干粉碎及包装，新增设备如下表项目设备清单表序号设备名称数量单位总额万元隔膜自动压滤机台带式干燥机台微粉机台提升机台废水固废废气废气自动压滤带式自动输送穿流带式干燥带式自动输送封闭破碎人工包装来料输送机台合计本项目新增设备台套，其中自动压滤机总价万元，带式干燥机万元，以及输送机提升机等设备总投资万元。

项目实施进度有限公司烘干设备改造项目建设期间主要为生产线改造，设备安装调试，等大约需个月时间。

项目建设从年月开始到年月完成，设备选购安装从年开始到年月，年月正式完成生产线改造。

表项目进度安排表项目项目内容起止时间主要内容立项可研报告立项申请项目建议书环评批复土建土建工程报建施工验收设备选型采购所有设备安装所有设备辅助设施水电等运行运行三项目创新性及先进性工艺创新性分析本技改项目目将原有人工操作改为自动化流水线生产，实现产品从压滤烘干运输粉碎包装自动化生产，提高生产效率，减少人工操作。

本次技改内容体现在以下几个环节压滤原生产工艺采用板框压滤机，现改用隔膜自动压滤机。

可提高过滤效率运输原采用人工板车搬运，现采用带式输送机，减少人工操作及粉尘排放烘干原烘干工序为土法烘干，烘干效率低并且产品干燥程度不，现改用穿流带式烘干，提高烘干效率粉碎本次技改采用封闭式粉碎，减少粉尘排放。

采用该技改工艺后实现了压滤烘干粉碎包装自动化生产，减少了废弃物排放，采用穿流带式干燥机替代原有土法烘干，提高产品烘干效率同时也节约了人工成本。

设备先进性分析隔膜自动压滤机代替板框压滤机隔膜压滤机具有压榨压力高耐腐蚀性能好等优点。

新代隔膜从材质上可分为橡胶隔膜式和整体隔膜式隔膜压滤机。

橡胶隔膜式压滤机针对弱酸弱碱及不是有机溶剂过滤物料比较理想，橡胶隔膜鼓膜更加充分，使用压力及气量比较小，可以大大降低能耗。

而隔膜则用在强酸强碱及有机溶剂物料，性能相对而言更为理想，使用寿命更长。

其压榨形式分为气体空气惰性气体压榨和液体水油压榨，可满足不同行业需要。

根据客户需要压榨组件可配置食品级和普通级，控制可采用及人机界面。

对于般物料，隔膜鼓膜分钟之后，就可以完全发挥压榨脱水作用。

对于部分特殊物料也可采用先低压压榨后高压压榨分段压榨方法。

隔膜滤板能满足高效脱水过滤工艺，并能保障压滤机发挥最好过滤效果。

采用隔膜压滤机可以在很大程度上降低滤饼含水率以及大大提高收得率。

在进料过程结束后，通过对滤饼进行压榨，来提高整机脱水效率，増加滤饼干度，降低污染和减少劳动力。

在些工艺中可免去干燥工艺。

如果在压榨前和压榨后，增加吹风操作，进步降低滤饼含水率。

隔膜压滤机具有采用低压过滤，高压压榨，可以大大缩短整个过滤周期。

采用弹性体，最大过滤压力可以达到，从而使含水率大大降低，节省烘干成本，提高收得率。

节省操作动力消耗，在过滤后期，流量小，压力高。

隔膜压榨功能，在极短时间完成这段过程，节省了功率消耗。

提升泥饼干度，降低泥饼含率，隔膜压榨对静态过滤结束后滤饼进行二次压榨，使滤饼结构重排，致密度加大，从而置换出部分水分，提高了干度。

抗腐蚀能力强，基本适用于所有固液分离作业。

可配置及人机界面控制。

隔膜滤板具有抗疲劳抗老化密封性能好等特点。

与传统板框压滤机相比压滤时间缩短传统板框机滤泥含水率下降是以延长进料时间为代价，而隔膜板框机是在过滤进入慢速过滤期时终止物料过滤，采用隔膜自动压滤机压滤来实现滤泥含水下降，而且滤泥含水率较传统低得多，压滤时间也仅为传统板框机所需时间。

滤饼含固率影响传统板框压滤机滤饼含固量靠延长进料时间吹压缩空气来完成，时间越长压滤难度越大，这样不仅降低了过滤能力，而且需耗大量压缩空气。

而隔膜压滤机靠气囊空气压力机械力来完成，滤泥水份含量绝对值下降左右，节约了压缩空气。

成本影响采用隔膜压滤机，因滤布干净可延长洗滤布周期原每星期清洗次，现可延长到每月清洗次，使用寿命从天延长到天，每台设备每年节约套滤布，并且洗滤布水明显减少，每台隔膜压滤机每天洗布水用量约升，这块效益是从环境排水污染上体现。

穿流带式烘干机代替土法烘干窑公司原采用土法烘干对流式烘干，在烘干窑中堆入需烘干物料，般窑需要烘干天不等，严重影响产品生产连续性，并且由于物料是堆在起，导致物料干湿不均，如遇到此种情况还需要重新干燥。

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