费约万元，如不计算土地土建施工及研究经费等，总投资约为万元。按年处理油品万吨装置计算，本技术与加氢技术相比年节约成本约多万元，与碱洗电精制酸中和法和氨醇法相比年节约成本约多万元。若环烷酸平均含量重量比，环烷酸回收率达到，目前精制环烷酸平均售价元吨计算，则新工艺回收环烷酸经济效益年运行天约为万元。温馨提示本文来自文库巴巴文档下载平台，文库巴巴是个专注于文档在线分享平台，提供可研报告资金申请报告项目建议书商业计划书投资分析报告投标书管理手册教学案实施方案策划书立项申请报告免费在线阅读，全站资料均为文档，文档下载平台，让您工作变得更轻松,项目概述石油中含有有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发粘稠液体。环烷酸存在对原油炼制和下游加工造重量比，环烷酸回收率达到，目前精制环烷酸平均售价元吨计算，则新工艺回收环烷酸经济效益年运行天约为万元。温馨提示本文来自文库巴巴文档下载平台，文库巴巴是个专注于文档在线分享平台，提设计费约万元，如不计算土地土建施工及研究经费等，总投资约为万元。按年处理油品万吨装置计算，本技术与加氢技术相比年节约成本约多万元，与碱洗电精制酸中和法和氨醇法相比年节约成本约多万元。若环烷酸平均含量脱酸工段消耗量估算序号名称主要规格消耗量能量消耗能耗单位数量单位指标小计电度度蒸汽吨年年循环水吨年年合计脱酸剂吨年四投资效益设备总费用约万元，安装费约万元，精制。能耗指标采用新开发复合脱酸剂可减少脱酸剂用量及在油品中残留，从而提高油品氧化安定性。经初步实验，采用新复合脱酸剂，剂油比可降至。以万吨处理量，参照白土精制装置计算，脱酸工段消耗量如下图热器，用于加热待脱酸油脱酸剂储罐，用于储存补充以及回收脱酸剂计量泵，脱酸剂与待脱酸基础油定量输送静态混合器对流反应器，主要进行脱酸反应。后续蒸馏精制部分包括蒸馏塔，用于脱酸剂回收以及基础油酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。脱酸部分包括换乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。和加氢与传统工艺组合路线Ⅱ。路线Ⅰ以美国炼油厂为例路线Ⅱ以美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，其基础油收录为。加氢法生产基础油有如下特点所获得基础油粘度指数碱氮粘度，厘沱，厘沱粘度指数旋转氧弹，分钟脱酸率，三工艺技术工艺路线目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用是加氢精制，工艺路线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ置原料油进行了脱酸实验，脱酸后酸值碱氮含量粘度和氧化安定性如下表白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考样品脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后酸值脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂去除分层良好脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。白土精制原料油脱酸前后性质比较本技术对白土精制装，因此会对油品氧化安定性有定程度影响。因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化安定性。毕后相分离以及油品氧化安定性影响。通过实验发现，随着脱酸剂用量增加，脱酸效率逐渐增高。脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量增加，在油品残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮反应温度在反应过程中影响油品粘度，进而影响到油品与脱酸剂传质。随着反应温度提高，脱酸效率也随之提高。由此可以确定最佳反应温度。剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率影响，同时也考虑其用量对反应完理后，其中碱氮含量达到要求。以下是关键因素研究反应时间随着反应时间增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。由此可以确定最佳反应时间。反应温度反应温度对多酸效率也有着至关重要影响。因为反理后，其中碱氮含量达到要求。以下是关键因素研究反应时间随着反应时间增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。由此可以确定最佳反应时间。反应温度反应温度对多酸效率也有着至关重要影响。因为反应温度在反应过程中影响油品粘度，进而影响到油品与脱酸剂传质。随着反应温度提高，脱酸效率也随之提高。由此可以确定最佳反应温度。剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率影响，同时也考虑其用量对反应完毕后相分离以及油品氧化安定性影响。通过实验发现，随着脱酸剂用量增加，脱酸效率逐渐增高。脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量增加，在油品残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品氧化安定性有定程度影响。因此我们采用满足脱酸效率前提下尽可能降低脱酸剂用量。通过实验研究，中科院所开发复合脱酸剂大大提高了脱酸效率，并能有效降低脱酸剂用量，改善脱酸后油品氧化安定性。脱酸剂回收及油品中残余脱酸剂去除分层良好脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。白土精制原料油脱酸前后性质比较本技术对白土精制装置原料油进行了脱酸实验，脱酸后酸值碱氮含量粘度和氧化安定性如下表白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考样品脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后酸值碱氮粘度，厘沱，厘沱粘度指数旋转氧弹，分钟脱酸率，三工艺技术工艺路线目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用是加氢精制，工艺路线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ和加氢与传统工艺组合路线Ⅱ。路线Ⅰ以美国炼油厂为例路线Ⅱ以美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，其基础油收录为。加氢法生产基础油有如下特点所获得基础油粘度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。脱酸部分包括换热器，用于加热待脱酸油脱酸剂储罐，用于储存补充以及回收脱酸剂计量泵，脱酸剂与待脱酸基础油定量输送静态混合器对流反应器，主要进行脱酸反应。后续蒸馏精制部分包括蒸馏塔，用于脱酸剂回收以及基础油精制。能耗指标采用新开发复合脱酸剂可减少脱酸剂用量及在油品中残留，从而提高油品氧化安定性。经初步实验，采用新复合脱酸剂，剂油比可降至。以万吨处理量，参照白土精制装置计算，脱酸工段消耗量如下图脱酸工段消耗量估算序号名称主要规格消耗量能量消耗能耗单位数量单位指标小计电度度蒸汽吨年年循环水吨年年合计脱酸剂吨年四投资效益设备总费用约万元，安装费约万元，设计费约万元，如不计算土地土建施工及研究经费等，总投资约为万元。按年处理油品万吨装置计算，本技术与加氢技术相比年节约成本约多万元，与碱洗电精制酸中和法和氨醇法相比年节约成本约多万元。若环烷酸平均含量重量比，环烷酸回收率达到，目前精制环烷酸平均售价元吨计算，则新工艺回收环烷酸经济效益年运行天约为万元。温馨提示本文来自文库巴巴文档下载平台，文库巴巴是个专注于文档在线分享平台，提供可研报告资金申请报告项目建议书商业计划书投资分析报告投标书管理手册教学案实施方案策划书立项申请报告免费在线阅读，全站资料均为文档，文档下载平台，让您工作变得更轻松,主要为高压氛围，循环水和水蒸气，每吨油增加元。溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。能耗水电汽，每吨成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万，按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家发明专利。中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解