KY11润滑油脱酸项目投资立项建议书模板.doc文档

环烷酸的存在对原油的炼制和下游加工造成了严重的影响，如对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为值含量小于，脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到要求。

以下是关键因素研究反应时间随着反应时间增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。

由此可以确定最利用研究。

针对中石化厂技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化工艺参数。

脱酸后有氧经企业分析检测，酸目前该技术已经申请了国家发明专利。

中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。

蒸馏回收咪唑，循环利用。

合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废为元吨物耗每吨万，按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。

能耗水电汽，平均吨成本增加元。

溶剂回收通过每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。

每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。

能耗水电汽，每吨成本增加元。

溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。

脱酸部分包环水和水蒸气，每吨油增加元。

溶剂回收无物耗加入步脱酸反应。

装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好加入步脱酸反应。

装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，项目概述石油中含有的有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环的羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发的粘稠液体。

环烷酸的存在对原油的炼制和下游加工造成了严重的影响，如对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为值含量小于，脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到要求。

以下是关键因素研究反应时间随着反应时间增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。

由此可以确定最利用研究。

针对中石化厂技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化工艺参数。

脱酸后有氧经企业分析检测，酸目前该技术已经申请了国家发明专利。

中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。

础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好加入步脱酸反应。

装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂环烷酸的存在对原油的炼制和下游加工造成了严重的影响，如项目概述石油中含有的有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环的羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发的粘稠液体。

，项目概述石油中含有的有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环的羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发的粘稠液体。

环烷酸的存在对原油的炼制和下游加工造成了严重的影响，如对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油度指数高挥发性低基础油氧化安定性良好所获得基础油芳烃和低杂原子含量低。

其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。

新工艺脱酸工艺路线如下减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理新工艺优点有效避免了传统工艺加水和破乳剂而造成油品严重乳化问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱氮之间加入步脱酸反应。

装置物料平衡脱酸装置物料平衡图主要设备常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。

脱酸部分包环水和水蒸气，每吨油增加元。

溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。

每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。

能耗水电汽，每吨成本增加元。

溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万，按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。

能耗水电汽，平均吨成本增加元。

溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。

合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和强碱性物质，无三废排放所使用脱酸剂均为无毒无害低挥发性溶剂，绿色环保不需要添加大量溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高缺点，得到油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。

目前该技术已经申请了国家发明专利。

中科院进行了大量基于离子液体开关原理油品脱酸新工艺研究，包括脱酸过程热力学及动力学研究脱酸过程相分离工艺研究全流程优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用研究。

针对中石化厂技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化工艺参数。

脱酸后有氧经企业分析检测，酸值含量小于，脱酸后油样经蒸馏处理后，其中碱氮含量达到要求。

以下是关键因素研究反应时间随着反应时间增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。

由此可以确定最佳反应时间。

反应温度反应温度对多酸效率也有着至关重要影响。

因为反应温度在反应过程中影响油品粘度，进而影响到油品与脱酸剂传质。

随着反应温度提高，脱酸效率也随之提高。

由此可以确定最佳反应温度。

剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率影响，同时也考虑其用量对反