KY15球磨机改造用高效节能永磁电机项目投资立项建议书模板.doc文档

国内经过多年研究，所开发极极极和极在体积不增大情况下能够达到超高效甚至超超高效性能指标见表和表。

综合节电与普通感应电动机比高到左右，与纺织专用电机比也在左右，节电效果非常明显。

图高效高牵入转矩永磁同步电动机在现场运行表超高效高牵入转矩永磁同步电动机与标准对比电机规格电机类型效率机座号铁心长转子型式极超高效永磁电动机铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子极超高效永磁电动机铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子型电机中，已经不可能有足够电枢绕组槽，来供分布使用。

采用整距集中绕组显然对电枢绕组内电势波形正弦化不利。

因此，采用分数槽绕组几乎是惟选择。

根据电机设计基本理论，分数槽绕组不但可以有效地消弱电枢绕组内电势中高次谐波，而且对于低次齿谐波同样有消除作用。

从提高绕组利用系数和消除主要低次谐波观点出发，分数槽绕组实际线圈跨距应该采用式取整短距方法确定。

式中电枢绕组槽数电机极对数。

齿谐波影响消除在低速大扭矩驱动系统中，气隙提供滞后无功来建立机电能量转换所必须磁场。

因此，其效率和功率因数与电机负载率直接相关，如图所示。

在各种机械装备中，电机额定功率都是按照满足装备极限能力需要而选定。

而在实际运行中，大部分机械装备负载率都新型永磁电机球磨机主要性能优势大幅度地提高球磨机传动系统力能指标图异步机效率功率因数与负载率关系图永磁电机效率功率因数与负载率关系异步电动机需要电源多台电机起动。

优势分析表新型永磁电机球磨机与常规球磨机主要性能比较。

异步电机减速机主要缺点表现在系统整体传动效率低。

系统功率因数差。

整机占地面积大。

调整维护困难。

振动和噪声严重。

示意图。

图新型永磁同步电动机球磨机系统示意图图低速大转矩永磁电机示意图供电系统示意图图控制系统采用拖多方式工作如图所示，改造后供电系统采用拖多方式，即可根据场区情况，可由台或两台变频器或驱动率，本次改造方案，预采用低速大转矩永磁同步电动机效率，较前者提高直接驱动小齿轮，带动大齿轮转动。

为了不影响生产周期，本次改造方案采用即换即用原则，保证选矿厂生产效益不受影响，图为低速大转矩永磁电机为和左右，这个环节效率为左右，并且存在着维护频繁漏油等系列问题，严重影响选矿厂生产成本与效益。

图现选矿厂球磨机系统示意图改造后球磨机系统示意图如图所示，为了提高传动环节效引到电网上，在电网供电情况下，电机也可高效运行，详见图。

改造前球磨机系统示意图选矿厂现有球磨机系统采用异步电机减速机小齿轮大齿轮模式驱动回转部如图所示，由于异步机和减速机效率非常低分别成本，永磁电机可实现真正意义上免维护。

由于，永磁电机起动后采用工频电源供电即可实现稳定运行，所以为了降低改造成本，本次改造建议采用台变频器拖动多台据实际情况确定数量电机起动。

电机起动后将电机端子定子槽两端沿气隙圆周扭转弧长定子槽沿气隙圆周槽距弧长电枢绕组每极每相槽数。

改造方案系统改造思路示意本次改造主要采用永磁电机直接驱动球磨机小齿轮工作，这样可大大提高工作效率和运行波影响。

因此，只有采用定子斜槽工艺。

理论分析表明，斜个定子槽就可以消除齿谐波。

但考虑到极弧系数般较异步电动机小，磁极边缘效应也要比异步电动机强，所以理想斜槽数应该是式中式中电枢绕组槽数电机极对数。

齿谐波影响消除在低速大扭矩驱动系统中，气隙齿谐波磁场对低频转矩脉动影响显得尤为突出，必须尽量消除。

在异步电动机中，通常采用转子斜槽方法来消除齿谐本理论，分数槽绕组不但可以有效地消弱电枢绕组内电势中高次谐波，而且对于低次齿谐波同样有消除作用。

从提高绕组利用系数和消除主要低次谐波观点出发，分数槽绕组实际线圈跨距应该采用式取整短距方法确定。

铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子型电机中，已经不可能有足够电枢绕组槽，来供分布使用。

采用整距集中绕组显然对电枢绕组内电势波形正弦化不利。

因此，采用分数槽绕组几乎是惟选择。

根据电机设计基定子槽两端沿气隙圆周扭转弧长定子槽沿气隙圆周槽距弧长电枢绕组每极每相槽数。

改造方案系统改造思路示意本次改造主要采用永磁电机直接驱动球磨机小齿轮工作，这样可大大提高工作效率和运行波影响。

因此，只有采用定子斜槽工艺。

理论分析表明，斜个定子槽就可以消除齿谐波。

但考虑到极弧系数般较异步电动机小，磁极边缘效应也要比异步电动机强，所以理想斜槽数应该是式中场运行表超高效高牵入转矩永磁同步电动机与标准对比电机规格电机类型效率机座号铁心长转子型式极超高效永磁电动机铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子极超高效永磁电动机象，电能浪费严重。

国内经过多年研究，所开发极极极和极在体积不增大情况下能够达到超高效甚至超超高效性能指标见表和表。

综合节电与普通感应电动机比高到左右，与纺织专用电机比也在左右，节电效果非常明显。

图高效高牵入转矩永磁同步电动机在现场运行表超高效高牵入转矩永磁同步电动机与标准对比电机规格电机类型效率机座号铁心长转子型式极超高效永磁电动机铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子极超高效永磁电动机铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子型电机中，已经不可能有足够电枢绕组槽，来供分布使用。

采用整距集中绕组显然对电枢绕组内电势波形正弦化不利。

因此，采用分数槽绕组几乎是惟选择。

根据电机设计基本理论，分数槽绕组不但可以有效地消弱电枢绕组内电势中高次谐波，而且对于低次齿谐波同样有消除作用。

从提高绕组利用系数和消除主要低次谐波观点出发，分数槽绕组实际线圈跨距应该采用式取整短距方法确定。

式中电枢绕组槽数电机极对数。

齿谐波影响消除在低速大扭矩驱动系统中，气隙提供滞后无功来建立机电能量转换所必须磁场。

因此，其效率和功率因数与电机负载率直接相关，如图所示。

在各种机械装备中，电机额定功率都是按照满足装备极限能力需要而选定。

而在实际运行中，大部分机械装备负载率都新型永磁电机球磨机主要性能优势大幅度地提高球磨机传动系统力能指标图异步机效率功率因数与负载率关系图永磁电机效率功率因数与负载率关系异步电动机需要电源多台电机起动。

优势分析表新型永磁电机球磨机与常规球磨机主要性能比较。

异步电机减速机主要缺点表现在系统整体传动效率低。

系统功率因数差。

整机占地面积大。

调整维护困难。

振动和噪声严重。

示意图。

图新型永磁同步电动机球磨机系统示意图图低速大转矩永磁电机示意图供电系统示意图图控制系统采用拖多方式工作如图所示，改造后供电系统采用拖多方式，即可根据场区情况，可由台或两台变频器或驱动式中电枢绕组槽数电机极对数。

齿谐波影响消除在低速大扭矩驱动系统中，气隙齿谐波磁场对低频转矩脉动影响显得尤为突出，必须尽量消除。

在异步电动机中，通常采用转子斜槽方法来消除齿谐本理论，分数槽绕组不但可以有效地消弱电枢绕组内电势中高次谐波，而且对于低次齿谐波同样有消除作用。

从提高绕组利用系数和消除主要低次谐波观点出发，分数槽绕组实际线圈跨距应该采用式取整短距方法确定。

铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子型电机中，已经不可能有足够电枢绕组槽，来供分布使用。

采用整距集中绕组显然对电枢绕组内电势波形正弦化不利。

因此，采用分数槽绕组几乎是惟选择。

根据电机设计基定子槽两端沿气隙圆周扭转弧长定子槽沿气隙圆周槽距弧长电枢绕组每极每相槽数。

改造方案系统改造思路示意本次改造主要采用永磁电机直接驱动球磨机小齿轮工作，这样可大大提高工作效率和运行波影响。

因此，只有采用定子斜槽工艺。

理论分析表明，斜个定子槽就可以消除齿谐波。

但考虑到极弧系数般较异步电动机小，磁极边缘效应也要比异步电动机强，所以理想斜槽数应该是式中式中电枢绕组槽数电机极对数。

齿谐波影响消除在低速大扭矩驱动系统中，气隙齿谐波磁场对低频转矩脉动影响显得尤为突出，必须尽量消除。

在异步电动机中，通常采用转子斜槽方法来消除齿谐本理论，分数槽绕组不但可以有效地消弱电枢绕组内电势中高次谐波，而且对于低次齿谐波同样有消除作用。

从提高绕组利用系数和消除主要低次谐波观点出发，分数槽绕组实际线圈跨距应该采用式取整短距方法确定。

铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子型电机中，已经不可能有足够电枢绕组槽，来供分布使用。

采用整距集中绕组显然对电枢绕组内电势波形正弦化不利。

因此，采用分数槽绕组几乎是惟选择。

根据电机设计基场运行表超高效高牵入转矩永磁同步电动机与标准对比电机规格电机类型效率机座号铁心长转子型式极超高效永磁电动机铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子极超高效永磁电动机场运行表超高效高牵入转矩永磁同步电动机与标准对比电机规格电机类型效率机座号铁心长转子型式极超高效永磁电动机铸铝转子高效永磁电动机铸铝转子极超高效永磁电动机极和极在体积不增大情况下能够达到超高效甚至超超高效性能指标见表和表。

综合节电与普通感应电动机比高到左右，与纺织专用电机比也在左右，节电效果非常明显。

图高效高牵入转矩永磁同步电动机在现负载情况下，化纤纺织用电机尺寸般比普通电机大个功率等级，使得电机在运行时也存在大马拉小车现象，电能浪费严重。

国内经过多年研究，所开发极极使电机起动并运行到接近同步转速，还要求电机有足够高牵入同步能力，使电机能够顺利牵入同步。

这在设计上是相互制约。

而且永磁同步电机由于转子上要安放永磁体，转子槽不可能太深，使起动性能改善更难因此在相同负使电机起动并运行到接近同步转速，还要求电机有足够高牵入同步能力，使电机能够顺利牵入同步。

这在设计上是相互制约。

而且永磁同步电机由于转子上要安放永磁体，转子槽不可能太深，使起动性能改善更难因此在相同负载情况下，化纤纺织用电机尺寸般比普通电机大个功率等级，使得电机在运行时也存在大马拉小车现象，电能浪费严重。

国内经过多年研究，所开发极极极和极在体积不增大情况下能