TOP39粒状磷酸二铵项目可行性研究报告投资建议书.doc文档免费在线阅读

消防措施总图装置之间保证足够防火安全间距危险较大设施尽量靠厂区边缘地带和下风方向，装置区设置环形消防车道，并保证消防通道畅通。

建筑建筑物尽量不采用可燃材料，疏散楼梯及出口通道均按规范要求设计。

电气设计中考虑采用消防备用电，以确保消防用电需要，在各疏散通道设置应急照明灯具。

防雷及防静电工艺生产装置设备管线按工艺要求作防静电接地措施，工艺装置及其建筑物均考虑防直击雷和感应雷，并设接地装置。

工艺与控制在生产装置工艺设计中，对主要物料装置内反应器等重要设备温度压力流量参数进行监测，对气体成份进行分析，使其在参数最佳而操作最安全状态下运行，旦出现参数异常，立即自动报警，以便及时加以调节。

消防系统本设计中在装和转鼓氨化粒化工艺和管式反应器工艺优点发展起来混合工艺。

该工艺相对预中和转鼓氨化粒化工艺，允许反应料浆更高含水量，从而操作弹性更大，对物料适应性强，料浆输送泵及输送管线不易堵塞由于在管式反应器中进行，不可避免要进入成品中，因此产品最终氨比度比其它工艺低即产品氮含量低④造粒机固体床层内需要氨分布器及支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象。

预中和管式反应器工艺该工艺是结合预中热平衡容易解决采用液氨直接加料，节省蒸汽消耗。

缺点两个管式反应器及造粒机内固体床层因此氨分配复杂，操作调节难度较大干燥机内管式反应器必须用浓磷酸由于干燥机内管式反应器生产是约占总氨量，氨尾气洗涤器负荷大对操作工要求高。

双管反应器工艺两个管式反应器分别安装在造粒机和干燥机中，氨和磷酸反应在管式反应器中进行。

优点具有以单管式反应器优点造粒机内热量容易移走，即长周期运转利用循环洗涤液热量蒸发液氨，既可以节省蒸汽消耗，又可以降低洗涤液温度，提高洗涤效益。

缺点对磷酸质量要求严格生产时造粒机内反应热量大，需要通过加大空气量移走热量，使逸出氨量大送要求，反应料浆含水量可以在之间操作，可使造粒及全系统返料比减少至，使相同设备操作强性增大，产品能耗及燃料消耗低④可以不用消泡剂，降低操作费用管式反应器设置蒸汽自动吹扫系统，有效防止堵塞保证中和反应条件容易无中和槽子及料浆泵送系统，使流程简化，减少了操作和维修费用造粒机固体床层内无需氨分布器，支承氨分布器钢结构可以取消，消除了氨分布器易堵塞而停车及支承管梁积料现象由于没有料浆泵响装置开工率。

单管式反应器工艺管式反应器安装在造粒机中，氨和磷酸反应在管式反应器中次完成。

该工艺优缺点如下优点磷酸和氨能够次氨化到磷铵产品要求摩尔比，改变操作负荷，调节产品规模，调整浆含水量高，造粒系统返料比高倍，干燥用燃料消耗多，相同规格设备操作弹性小需使用消泡剂，操作费用增加④造粒机固体床层内需氨分布器及其支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象，影质量要求较低，对磷酸杂质含量没有特点要求，磷矿适应性强，同时产品品位调整容易方便操作简单，容易掌握。

缺点需要中和槽及料浆泵送系统，流程较复杂，设备故障多，维修多由于料浆泵送要求，反应料氨或磷酸，使之在造粒同时期，继续进行反应以获得产品质量要求摩尔比。

该工艺在世界上建厂最多，目前中国已有套生产装置。

该工艺优点技术相当成熟可靠，中国也有丰富设计和生产经验对磷酸浓度和转鼓氨化粒化工艺由美国国家肥料开发中心开发研究，又称流程。

该工艺是将氨和磷酸按比例在预中和器中反应，生产定摩尔比磷铵料浆，然后通过料浆泵送至造粒机，同时在造粒机中补加定量达不到，本项目选用传统法制。

传统法生产工艺有预中和转鼓氨化粒化工艺，预中和十管式反应器工艺双管式反应器工艺单管式反应器工艺。

下面就各种工艺特点比较如下预中和转鼓氨化粒化工艺预中置普遍使用强制循环式列管换热器磷酸浓缩流程。

装置技术方案比选磷铵生产工艺分为两大类类为传统法，即浓缩磷酸与氨中和。

另类为料浆法，即过滤酸与氨中和成磷铵料浆再进行浓缩。

由于料浆法制得产品质量这种浓缩优点是结垢产生在加热器表面，而这些元件可以单独装卸，开工率高。

由于块孔式换热器易结垢，而清理时间长，清理费用高，而流程主要设备掀热元件需进口，投资费用大，故本项目选择国内磷酸浓缩装管线上还需加台块状物料过滤器，以保护循环泵和防止换热器进酸孔被堵塞。

磷酸浓缩工艺特点是磷酸在敞口中酸加热槽内加热，加热元件用高镍高铬合金钢制成，其内通蒸汽。

磷酸经加热后泵送真空蒸发室，制循环型块孔式换热流程允许多工作高温差且流速较大，同等规模装置加热面积比列管式减少半采用大气冷凝器水位能排除不凝性气体，省去了真空泵或蒸汽喷射泵。

其缺点是系统阻力大，需用离心式循环泵，循环泵进口管制循环型块孔式换热流程允许多工作高温差且流速较大，同等规模装置加热面积比列管式减少半采用大气冷凝器水位能排除不凝性气体，省去了真空泵或蒸汽喷射泵。

其缺点是系统阻力大，需用离心式循环泵，循环泵进口管线上还需加台块状物料过滤器，以保护循环泵和防止换热器进酸孔被堵塞。

磷酸浓缩工艺特点是磷酸在敞口中酸加热槽内加热，加热元件用高镍高铬合金钢制成，其内通蒸汽。

磷酸经加热后泵送真空蒸发室，这种浓缩优点是结垢产生在加热器表面，而这些元件可以单独装卸，开工率高。

由于块孔式换热器易结垢，而清理时间长，清理费用高，而流程主要设备掀热元件需进口，投资费用大，故本项目选择国内磷酸浓缩装置普遍使用强制循环式列管换热器磷酸浓缩流程。

装置技术方案比选磷铵生产工艺分为两大类类为传统法，即浓缩磷酸与氨中和。

另类为料浆法，即过滤酸与氨中和成磷铵料浆再进行浓缩。

由于料浆法制得产品质量达不到，本项目选用传统法制。

传统法生产工艺有预中和转鼓氨化粒化工艺，预中和十管式反应器工艺双管式反应器工艺单管式反应器工艺。

下面就各种工艺特点比较如下预中和转鼓氨化粒化工艺预中和转鼓氨化粒化工艺由美国国家肥料开发中心开发研究，又称流程。

该工艺是将氨和磷酸按比例在预中和器中反应，生产定摩尔比磷铵料浆，然后通过料浆泵送至造粒机，同时在造粒机中补加定量氨或磷酸，使之在造粒同时期，继续进行反应以获得产品质量要求摩尔比。

该工艺在世界上建厂最多，目前中国已有套生产装置。

该工艺优点技术相当成熟可靠，中国也有丰富设计和生产经验对磷酸浓度质量要求较低，对磷酸杂质含量没有特点要求，磷矿适应性强，同时产品品位调整容易方便操作简单，容易掌握。

缺点需要中和槽及料浆泵送系统，流程较复杂，设备故障多，维修多由于料浆泵送要求，反应料浆含水量高，造粒系统返料比高倍，干燥用燃料消耗多，相同规格设备操作弹性小需使用消泡剂，操作费用增加④造粒机固体床层内需氨分布器及其支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象，影响装置开工率。

单管式反应器工艺管式反应器安装在造粒机中，氨和磷酸反应在管式反应器中次完成。

该工艺优缺点如下优点磷酸和氨能够次氨化到磷铵产品要求摩尔比，改变操作负荷，调节产品规模，调整中和反应条件容易无中和槽子及料浆泵送系统，使流程简化，减少了操作和维修费用造粒机固体床层内无需氨分布器，支承氨分布器钢结构可以取消，消除了氨分布器易堵塞而停车及支承管梁积料现象由于没有料浆泵送要求，反应料浆含水量可以在之间操作，可使造粒及全系统返料比减少至，使相同设备操作强性增大，产品能耗及燃料消耗低④可以不用消泡剂，降低操作费用管式反应器设置蒸汽自动吹扫系统，有效防止堵塞保证长周期运转利用循环洗涤液热量蒸发液氨，既可以节省蒸汽消耗，又可以降低洗涤液温度，提高洗涤效益。

缺点对磷酸质量要求严格生产时造粒机内反应热量大，需要通过加大空气量移走热量，使逸出氨量大约占总氨量，氨尾气洗涤器负荷大对操作工要求高。

双管反应器工艺两个管式反应器分别安装在造粒机和干燥机中，氨和磷酸反应在管式反应器中进行。

优点具有以单管式反应器优点造粒机内热量容易移走，即热平衡容易解决采用液氨直接加料，节省蒸汽消耗。

缺点两个管式反应器及造粒机内固体床层因此氨分配复杂，操作调节难度较大干燥机内管式反应器必须用浓磷酸由于干燥机内管式反应器生产是，不可避免要进入成品中，因此产品最终氨比度比其它工艺低即产品氮含量低④造粒机固体床层内需要氨分布器及支承管梁，氨分布器容易堵塞，支承管梁易产生积料现象。

预中和管式反应器工艺该工艺是结合预中和转鼓氨化粒化工艺和管式反应器工艺优点发展起来混合工艺。

该工艺相对预中和转鼓氨化粒化工艺，允许反应料浆更高含水量，从而操作弹性更大，对物料适应性强，料浆输送泵及输送管线不易堵塞由于在管式反应器中进行部分氨和磷酸反应，带入造粒机水量低，返料系统设备尺寸小，装置投资低同时干燥系统负荷降低，能耗较低。

综上所述，由于预中和管反应器混合工艺是把管式反应器和预中和槽有机地结合起来，既具备了管式反应器优点，同时对湿法磷酸质量具有较强适应性，考虑到将来对磷酸质量波动对磷铵生产影响，本项目采用预中和管式反应器混合工艺用于生产。

工艺流程硫酸装置熔硫系统固体硫磺经皮带送入快速熔硫槽经蒸汽加热熔融，再经液硫过滤器除去杂质后送入精硫槽贮存。

焚硫转化系统液硫贮槽来液体硫磺泵送至磺枪，喷入焚硫炉与经干燥后空气燃烧，产生高温炉气经废热锅炉降温至左右进入转化器段。

段出口气体经高温过热器降温后进入转化器二段。

二段出口气体经热热换热器降温后进入转化器三段，三段出口气体经冷热换热器，省煤器降温至左右后进入第吸收塔吸收。

吸塔出口气体经冷热，热热换热器升温至左右后进入转化器四段。

出四段转化气通过低温过热器省煤器回收热量后进入二吸塔进行二次吸取，尾气经烟囱排空。

干吸系统循环槽内硫酸经干燥酸循泵干燥酸冷器进入干燥塔干燥空气后回流入循环槽。

二吸收塔都没有酸循环系统，用浓度硫酸吸收。

在酸