TOP33翻车机除尘系统改造项目可行性研究报告投资建议书.doc文档免费在线阅读

排水煤粉灰浆部分由下列方式构成，在除尘器机房内建适当容积灰浆池，安装台液下渣浆泵，通过液下泵随时将除尘器排下来煤粉灰浆通过管道送到我厂沉降池定期统处理和回收。

五性能参数指标选用设备及参数单台除尘器型号多级喷雾凝聚水膜除尘器处理风量除尘效率吸尘罩入口风速空气幕喷嘴出口风速系统阻力吸尘风机型号离心除尘风机全压风量电机型号电机功率排放指标排空管出口含尘浓度室内环境含尘浓度供水升压泵型号及参数型号流量扬程电机液下渣浆泵型号及参数型号流量扬程电机六改造后技方扬起粉尘，这是翻车机运转时产生主要尘源，二是翻车卸煤时车厢两端向上扬起粉尘，三是翻车机回转时车厢和翻车机残留粉尘。

除尘系统首要目就是为了更好地控制三处尘源，有针对性进行捕集控制排送和处理，实现现低合金结构薄钢板技术条件工业与民用通用设备电力装置设备规范通风机通用技术条件方案具体实施翻车机在卸煤时，主要有三处污染尘源是翻车机在车厢翻转时煤下落时对气流冲击向上。

根据我厂翻车机现场条件和所需除尘器供水量及排灰煤粉泥浆确定给水系统和排灰系统。

方案执行标准和规程火电厂大气污染物排放标准工业企业噪声控制设计规范普通碳素结构钢和空气指数达标原则。

系统设备运行耗能最小原则。

方案设计依据通过现场测绘和相关参数测试，根据翻车机系统现场实际工况，确定除尘系统所需处理风量并选定除尘设备型号参数并根据现场管路走向确定系统阻力原则系统设备安装位置距尘源最近最大限度减少管路阻力，用电排空方便原则。

系统设备安装位置不影响其它设备运行和操作控制维护便利原则。

设备选择满足工况原则。

④除尘系统运行后室内及室外排放，也是立足当前奠定可持续发展实现长远发展目标重要举措。

根据上述有利条件，我厂对翻车机进行粉尘治理改造时机已经成熟也是可行，通过我们努力，项目改造完成后预期目标是有把握实现。

四实施方案方案设计备品备件，使我厂翻车机粉尘治理改造目标实现具备了条件。

④目前我厂生产发展速度越来越快，经济效益迅速提高，有能力对当前造成环境污染生产环节进行改造，这也是体现了以人为本构建和谐社会建设绿色电厂需要能使用可靠性质量水平等方面为我们粉尘治理提供了有利条件，使翻车机除尘成为可能。

我们可以与生产除尘设备厂家共同对我们改造进行现场测绘数据分析，按照实际情况进行方案设计，为我们提供系统所需成套设备和他们在污染治理过程中积累了较为成熟经验，值得我们借鉴，在他们经验基础上结合我厂实际情况进行改造，定能够达到理想效果。

通过我们对生产厂家走访，国内大部分除尘设备制造厂技术水平都有很大提高，在产品性损失严重。

其部位又是发电生产关键环节，对其进行粉尘污染进行治理势在必行。

根据我们调研了解到，目前些兄弟燃煤电厂已经着手对火车卸煤粉尘污染进行治理，有已经完成对卸煤机粉尘污染改造并取得了良好效果，优，与除尘器生产厂家密切配合，本厂翻车机粉尘治理改造是适宜和可行。

方案实施有利条件本次改造重点是针对卸煤车间翻车机在生产运行时所产生粉尘进行治理，此处粉尘污染问题比较突出，生产操作环境恶劣，煤粉分除尘设备生产厂家都可满足我们进行翻车机除尘改造需求，可以实现成本低占地面积小便于安装。

在使用可靠性方面，可以满足排放标准要求，运行时可以做到自动控制，基本实现无人化管理。

只要我们认真比较优中选除尘系统设计和布置合理，系统阻力比较低，并采用高效风机，能耗比较低，节能效果显著。

④除尘系统运行比较稳定，设备运行可以进行自动控制，维护量低或无人管理，基本能保证安全可靠长期运行。

综上所述，目前大部上除尘器效率普遍达到了比较先进水平，可以满足较高排放要求，还能够对微细粉尘和含湿量大粘度高易燃易爆粉尘进行治理。

系统整体结构比较紧凑占地面积小安装方便可以做到不影响原设备操作和维护。

情况进行有针对性系统改造。

我们还走访了些已经对卸煤输煤系统进行粉尘治理改造兄弟燃煤电厂，大部分都显现了较好粉尘治理能力和排放指标，性能稳定运行可靠效果良好，综合起来有以下几方面特点。

在性能理等技术进行了系统实验研究，开发生产了多种用于粉尘治理环保产品，并且不断对各类粉烟尘治理各种除尘器包括与除尘器配套除尘风机自动控制产品进行研究和创新，可向用户提供成套各类环保产品并可根据用户现场技术成熟并具有成功案例方法作为我们改造方案选择。

方案初步选择根据我们考察，国内目前大多数生产除尘器厂家都着重致力于燃煤电厂及其它行业环保产品和各类环保治理系统研究与开发，对粉烟尘治理污水处理技术成熟并具有成功案例方法作为我们改造方案选择。

方案初步选择根据我们考察，国内目前大多数生产除尘器厂家都着重致力于燃煤电厂及其它行业环保产品和各类环保治理系统研究与开发，对粉烟尘治理污水处理等技术进行了系统实验研究，开发生产了多种用于粉尘治理环保产品，并且不断对各类粉烟尘治理各种除尘器包括与除尘器配套除尘风机自动控制产品进行研究和创新，可向用户提供成套各类环保产品并可根据用户现场情况进行有针对性系统改造。

我们还走访了些已经对卸煤输煤系统进行粉尘治理改造兄弟燃煤电厂，大部分都显现了较好粉尘治理能力和排放指标，性能稳定运行可靠效果良好，综合起来有以下几方面特点。

在性能上除尘器效率普遍达到了比较先进水平，可以满足较高排放要求，还能够对微细粉尘和含湿量大粘度高易燃易爆粉尘进行治理。

系统整体结构比较紧凑占地面积小安装方便可以做到不影响原设备操作和维护。

除尘系统设计和布置合理，系统阻力比较低，并采用高效风机，能耗比较低，节能效果显著。

④除尘系统运行比较稳定，设备运行可以进行自动控制，维护量低或无人管理，基本能保证安全可靠长期运行。

综上所述，目前大部分除尘设备生产厂家都可满足我们进行翻车机除尘改造需求，可以实现成本低占地面积小便于安装。

在使用可靠性方面，可以满足排放标准要求，运行时可以做到自动控制，基本实现无人化管理。

只要我们认真比较优中选优，与除尘器生产厂家密切配合，本厂翻车机粉尘治理改造是适宜和可行。

方案实施有利条件本次改造重点是针对卸煤车间翻车机在生产运行时所产生粉尘进行治理，此处粉尘污染问题比较突出，生产操作环境恶劣，煤粉损失严重。

其部位又是发电生产关键环节，对其进行粉尘污染进行治理势在必行。

根据我们调研了解到，目前些兄弟燃煤电厂已经着手对火车卸煤粉尘污染进行治理，有已经完成对卸煤机粉尘污染改造并取得了良好效果，他们在污染治理过程中积累了较为成熟经验，值得我们借鉴，在他们经验基础上结合我厂实际情况进行改造，定能够达到理想效果。

通过我们对生产厂家走访，国内大部分除尘设备制造厂技术水平都有很大提高，在产品性能使用可靠性质量水平等方面为我们粉尘治理提供了有利条件，使翻车机除尘成为可能。

我们可以与生产除尘设备厂家共同对我们改造进行现场测绘数据分析，按照实际情况进行方案设计，为我们提供系统所需成套设备和备品备件，使我厂翻车机粉尘治理改造目标实现具备了条件。

④目前我厂生产发展速度越来越快，经济效益迅速提高，有能力对当前造成环境污染生产环节进行改造，这也是体现了以人为本构建和谐社会建设绿色电厂需要，也是立足当前奠定可持续发展实现长远发展目标重要举措。

根据上述有利条件，我厂对翻车机进行粉尘治理改造时机已经成熟也是可行，通过我们努力，项目改造完成后预期目标是有把握实现。

四实施方案方案设计原则系统设备安装位置距尘源最近最大限度减少管路阻力，用电排空方便原则。

系统设备安装位置不影响其它设备运行和操作控制维护便利原则。

设备选择满足工况原则。

④除尘系统运行后室内及室外排放空气指数达标原则。

系统设备运行耗能最小原则。

方案设计依据通过现场测绘和相关参数测试，根据翻车机系统现场实际工况，确定除尘系统所需处理风量并选定除尘设备型号参数并根据现场管路走向确定系统阻力。

根据我厂翻车机现场条件和所需除尘器供水量及排灰煤粉泥浆确定给水系统和排灰系统。

方案执行标准和规程火电厂大气污染物排放标准工业企业噪声控制设计规范普通碳素结构钢和低合金结构薄钢板技术条件工业与民用通用设备电力装置设备规范通风机通用技术条件方案具体实施翻车机在卸煤时，主要有三处污染尘源是翻车机在车厢翻转时煤下落时对气流冲击向上方扬起粉尘，这是翻车机运转时产生主要尘源，二是翻车卸煤时车厢两端向上扬起粉尘，三是翻车机回转时车厢和翻车机残留粉尘。

除尘系统首要目就是为了更好地控制三处尘源，有针对性进行捕集控制排送和处理，实现现场含尘量达标和排空达标。

除尘系统构成除尘系统构成方式是为每台翻车卸煤机配置安装套除尘系统，其布置方式见示意图附图，具体安装位置按现场实际空间布置。

每套除尘系统由吸尘风机台除尘器台翻车机顶部和两侧吸尘罩通往各吸尘罩吸尘管路翻车机顶部和两侧吹气喷嘴通往各吹气喷嘴吹气管路风机出口排空管路各部位控制阀门和控制系统等组成。

除尘器供水由蓄水池升压水泵及管路组成，除尘器排水排灰由灰浆池液下泵及配套管路组成，此外还包括供水排水所需供电及起动控制柜等。

见附图二除尘系统工作除尘系统工作方式为，当翻车机开始工作时，信号通过自动控制系统发出指令，设在泵房内升压泵启动给除尘器供水，除尘器给水装置启动，使台除尘器处于工作状态，除尘风机运转，除尘器入口与四路吸尘管路连接，使安装在翻车机上部和两侧吸尘罩产生负压气流，将翻车机工作时产生扬尘经由吸尘罩通过吸尘管路进入除尘器，粉尘通过除尘器处理将收集粉尘落入除尘器自溢水箱然后排进灰浆池，清洁空气经由除尘风机出口通过四路吹气管路分别在翻车机上部两侧形成空气幕防止粉尘扩散，多余气体通过风机出口管路排到室外。

在启动除尘器同时，设在除尘器附近灰浆池安装液下渣浆泵运行，将除尘器排出来煤粉灰浆直接连续排送到电厂沉降池。

当翻车机停止工作时控制系统设有延时