TOP51200MW机组全容量给水泵变频调速改造项目可行性投资论证建议报告.doc文档免费在线阅读

五工程实施条件设计施工单位选择设计单位招标厂家施工单位招标确定二工程施工周期天。

三设备制造周期待定四设计周期招标文件编写天。

施工详图设计招标厂家五资金来源报省大唐发电有限公司审批落实。

六主要设备是否采用招议标方式进行采取招标议标方式六投资估算表及设备材料明细表投资估算待完善二主要材料明细表待完善七安全与经济效益分析安全技术方面目前电厂给水泵系统已经安全稳定运行达年之久，运行安全可靠，经验积累丰富，特别是现有液力耦合器运行技术成熟稳定，所以方案建议只改造其中台给水泵对于规避改造使用期间安全风险和变频器系统安全风险有着极为重要意义。

所以从安全角度来看，改造其中台给水泵不会对机组安全稳定运行造成较大影响拆除更换为刚性连接，无需更换电机和基础，工程量小，造价较低，但能节约至少能量，但在技术方面需要进步论证。

前置泵拖动方案前置泵原设计为给泵电机同轴拖动，改造后仍然存在两个方案方案电机不更换情，仅需要新增油泵即可，工程量小，投资小。

缺点大约能量传递损失存在液力耦合器及辅助系统仍然存在。

从上述四个方案对比来看，在运行中实施改造，方案三更为可取，将液力耦合器改造为增速齿轮箱，仅将泵轮涡轮合器调速功能，不改变原有电动机型式，将耦合器输出转速至于最大值，由电机变速后经耦合器增速后驱动给水泵，此方式仅需要拆除耦合器主油泵及辅助油泵，新增两台电动主油泵。

优点基本不需要对耦合器及台板大改动泵台。

优点无需更换电机，无需更换齿轮箱，无需改变基础，也拆除了液力耦合器辅助系统。

缺点将泵轮涡轮拆除后更换为刚性连接其振动问题和运行稳定性问题值得探讨机械传递损失存在。

方案四保留液力耦仍然存在。

方案三将液力耦合器改造为增速齿轮箱，不改变原有电动机型式，电机调速后经增速齿轮驱动主泵，即拆除原液力耦合器泵轮涡轮机油泵，更换为直轴刚性连接，拆除相关主油泵及其附属系统，新增电动润滑油增电动润滑油泵台。

优点减少了液力耦合器能量传递损失，约左右无需更换电机，拆除了液力耦合器及复杂辅助系统。

缺点需要拆除原有基础重新浇灌，工作量大，需新增基础台板费用和齿轮箱费用机械传递损失缺点需要更换新电机，需要将主给水泵基础拆除重新浇灌，工程量大，投资较高。

方案二采用增速齿轮箱连接，不改变原有电动机型式，由电机调速后经增速齿轮驱动主泵，将原有液力耦合器拆除，更换为增速齿轮箱，新，满负荷时估算值为扣除机械损失，总损失在，以全厂年给泵单机平均耗电万统计，节电万度，按每度电元计算，全年每台机节约万元减少了液力耦合器及其复杂附属系统，减少维护工作量，降低维护成本。

以设计为。

拆除原有液力耦合器及其复杂辅助系统，将电机与主给水泵直接连接，新增电动润滑油泵台。

优点减少了电机与增速齿轮之间机械损失，约左右，减少了耦合器能量传递损失，最低损失约在左右厂家值种，分别描述和对比如下方案采用同步电机与主泵直接连接，将原来异步电动机更换为同步电动机，由同步电机直接调速，同步电机可设计为，变频器可以设计为输入频率输出频率可可以节约大量资金，又能保证改造期内安全可靠运行，同时为进步实现最大节能创造条件。

变频改造后给水泵与电机连接方案由于原设计给水泵电机与给水泵之间采用增速性液力耦合器连接，在变频改造后其连接方式存在三改造安全风险。

缺点只能实现单泵变频，且变频泵长期运行存在设备运行周期不致性。

从上述电机变频拖动方案对比中我们发现，在如此大资金投入和高安全风险情况下，对其中台给水泵电机实施变频改造是最可取，既路器，正常运行中保持变频泵长期运行，事故情况或特殊需要下使用现有备用泵。

优点改造费用最低系统逻辑和运行操作相对简单可以取消变频泵液力耦合器调速装置和复杂系统备用泵泵工作可靠，无需承担两台泵均关个，改造费用相对较高两台泵同时改造安全风险高。

方案三改造台给水泵，并采用拖方案，即仅对其中台给水泵实施变频改造，另外台给水泵不做改动，在电机开关与改造电机之间增加变频器，不增加其他断变频泵运行时，备用泵可采用工频备用投资和占地相对较小。

缺点此种方式必须保留液力耦合器调速功能，系统逻辑设置和操作变得更加复杂，另外仍有节能空间且液力耦合器复杂辅助系统仍然存在其次增加了开号给水泵电动机输入端工频并接实现通过切换变频拖二运行方式，如图所示母线用户开关电动机母线用户开关电动机母线用户开关小车开关小车开关优点任台泵均可以变频运行时改造安全风险高。

方案二拖二方案，即用台变频器选择性拖动其中台电机，其办法是利用母线室备用间隔断路器或增加台高压断路器作为变频器电源开关，变频器输出侧配备两台小车开关分别与号时改造安全风险高。

方案二拖二方案，即用台变频器选择性拖动其中台电机，其办法是利用母线室备用间隔断路器或增加台高压断路器作为变频器电源开关，变频器输出侧配备两台小车开关分别与号给水泵电动机输入端工频并接实现通过切换变频拖二运行方式，如图所示母线用户开关电动机母线用户开关电动机母线用户开关小车开关小车开关优点任台泵均可以变频运行变频泵运行时，备用泵可采用工频备用投资和占地相对较小。

缺点此种方式必须保留液力耦合器调速功能，系统逻辑设置和操作变得更加复杂，另外仍有节能空间且液力耦合器复杂辅助系统仍然存在其次增加了开关个，改造费用相对较高两台泵同时改造安全风险高。

方案三改造台给水泵，并采用拖方案，即仅对其中台给水泵实施变频改造，另外台给水泵不做改动，在电机开关与改造电机之间增加变频器，不增加其他断路器，正常运行中保持变频泵长期运行，事故情况或特殊需要下使用现有备用泵。

优点改造费用最低系统逻辑和运行操作相对简单可以取消变频泵液力耦合器调速装置和复杂系统备用泵泵工作可靠，无需承担两台泵均改造安全风险。

缺点只能实现单泵变频，且变频泵长期运行存在设备运行周期不致性。

从上述电机变频拖动方案对比中我们发现，在如此大资金投入和高安全风险情况下，对其中台给水泵电机实施变频改造是最可取，既可以节约大量资金，又能保证改造期内安全可靠运行，同时为进步实现最大节能创造条件。

变频改造后给水泵与电机连接方案由于原设计给水泵电机与给水泵之间采用增速性液力耦合器连接，在变频改造后其连接方式存在三种，分别描述和对比如下方案采用同步电机与主泵直接连接，将原来异步电动机更换为同步电动机，由同步电机直接调速，同步电机可设计为，变频器可以设计为输入频率输出频率可以设计为。

拆除原有液力耦合器及其复杂辅助系统，将电机与主给水泵直接连接，新增电动润滑油泵台。

优点减少了电机与增速齿轮之间机械损失，约左右，减少了耦合器能量传递损失，最低损失约在左右厂家值，满负荷时估算值为扣除机械损失，总损失在，以全厂年给泵单机平均耗电万统计，节电万度，按每度电元计算，全年每台机节约万元减少了液力耦合器及其复杂附属系统，减少维护工作量，降低维护成本。

缺点需要更换新电机，需要将主给水泵基础拆除重新浇灌，工程量大，投资较高。

方案二采用增速齿轮箱连接，不改变原有电动机型式，由电机调速后经增速齿轮驱动主泵，将原有液力耦合器拆除，更换为增速齿轮箱，新增电动润滑油泵台。

优点减少了液力耦合器能量传递损失，约左右无需更换电机，拆除了液力耦合器及复杂辅助系统。

缺点需要拆除原有基础重新浇灌，工作量大，需新增基础台板费用和齿轮箱费用机械传递损失仍然存在。

方案三将液力耦合器改造为增速齿轮箱，不改变原有电动机型式，电机调速后经增速齿轮驱动主泵，即拆除原液力耦合器泵轮涡轮机油泵，更换为直轴刚性连接，拆除相关主油泵及其附属系统，新增电动润滑油泵台。

优点无需更换电机，无需更换齿轮箱，无需改变基础，也拆除了液力耦合器辅助系统。

缺点将泵轮涡轮拆除后更换为刚性连接其振动问题和运行稳定性问题值得探讨机械传递损失存在。

方案四保留液力耦合器调速功能，不改变原有电动机型式，将耦合器输出转速至于最大值，由电机变速后经耦合器增速后驱动给水泵，此方式仅需要拆除耦合器主油泵及辅助油泵，新增两台电动主油泵。

优点基本不需要对耦合器及台板大改动，仅需要新增油泵即可，工程量小，投资小。

缺点大约能量传递损失存在液力耦合器及辅助系统仍然存在。

从上述四个方案对比来看，在运行中实施改造，方案三更为可取，将液力耦合器改造为增速齿轮箱，仅将泵轮涡轮拆除更换为刚性连接，无需更换电机和基础，工程量小，造价较低，但能节约至少能量，但在技术方面需要进步论证。

前置泵拖动方案前置泵原设计为给泵电机同轴拖动，改造后仍然存在两个方案方案电机不更换情况下，与电机起同轴拖动，这种方式无需新增前置泵电机，无需改变基础，不增加投资，但需要考虑低转速下给泵是否能够获得必需汽蚀余量，需进步与厂家核对主泵和前置泵配合参数。

方案二电机更换为高速电机或前置泵在低转速下不能保证主泵汽蚀余量时应单独设置拖动电机，功率约在左右，此方式投资高工程量大。

由此可见，前置泵随电机同轴运行更为经济，如果前置泵在低转速下负荷下无法满足主泵汽蚀余量可以采用节流方式提升主泵转速，保证泵体不发生汽蚀，虽然在较低负荷下节能效果降低，能可大大降低投资，况且此类工况运行时间很短。

综合三方面各种方案对比情况，结合目前实际情况，本研究报告建议选用下述组合方案对台给水泵实施变频改造，考虑到已有工频备用，故不新增开关设置旁路，不更换电动机，不考虑液力耦合器调速功能，不改变液力耦合器基础，不改变前置泵拖动方式待核实，仅对液力耦合器泵轮涡轮拆除更换为刚性连接装置，拆除原液力耦合器工作油泵及工作油系统，保留油箱，新增直流电动润滑油泵台。

二预期达到效果机组正常运行时长期运行变频泵，该泵电动辅助油泵