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目前我公司现使用人工力矩搬手进行左右力矩测定，多次测定后找到对中位置，然后用专用工装固定，转入钻孔压削专机进行二次加工，经过多道工序后由于多次定位多次加工，原先找正对中位置往往发生变化，使得此组件压削后左右转向力不对称，并且转向性能稳定性较差，澳大利亚公司生产自动对中配钻台是目前国际上解决电动转向力矩对中最先进设备之，由于实现了自动对中钻孔压削体化加工，次装夹，对中稳定性和准确度明显提高，对中精度可保证在以上，大大提高了产品质量稳定性和可靠性。
综上所述，故有必要购置该自动对中配钻台。
五设备特点及负荷利用西门子系统控制轴，利用模拟数字接口实现力矩噪音温度检测控制，本机带有扭矩传感器检测及校验功能。
为电动转向部件平衡试验提供快速，灵活，检验等系统。
拥有设备台，高精度设备数控设备台。
各类产品生产线条。
尤其是近年来引进了多种数控加工中心精密内外圆磨床三座标测量仪多用途焊接炉真空炉等批具有国际先进水平设备，使集团综合加工生产效相结合相关政策和管理办法。
公司拥有良好人才优势公司处于劳动人口密集区域，具有较高人力资源优势。
拥有职工人，其中本科以上学历人，人为硕士研究生，专业技术人员人，具有高级职称人。
具有完整研发生产物流年运行，公司逐步建立了周月质询绩效达成会议制度预警管理制度问题制度制度，同时针对目前制约公司发展个方向浪费，梳理改善为大流程，并在高层领导带动下推进实施，形成推进公司战略和个人绩底，工厂达到第阶段，也取得较好效果，使工厂现场管理达到新水平年月公司正式导入非生产环节精益改善项目。
项目聚焦在精益思想导入，精益流程改进，精益驱动建立三个层面上，实现公司管理改进。
经过半理试行看板拉动，改善物流管理，大大提高了生产效率，在工厂人员没有增加情况下，转向器产量增加了多倍年工厂开展全员设备保全为基础，以指标分解为手段，以精益生产为目标活动，年按零件工艺流程组成型精益生产单元，实行个流标准作业同时在生产工人中提倡专多能人多机，评选三星岗位标兵和全线通生产方式变革同时对生产管理方法计划下达计划考核方法进行变更，生产管设备自动化改造防错技术创新等方面创造出许多奇迹，年共完成改善成果项，涌现出改善明星名，命名改善项目个，表现出职工巨大创造能力，为工厂进步发展产生了巨大效益和深远影响。
年开始对传统生产方式进行变革，高工程质量，降低成本。
严格项目资金管理。
企业制定有效资金管理计划，对项目资金实行专帐管理。
公司拥有先进管理模式公司从年开始至今，不间断学习日本丰田公司管理模式，积极开展现场管理活动。
在新技术应用构。
实行工程质量终身负责制。
对项目建设工程质量负主要责任领导参建单位领导和直接责任人，实行工程质量终身追究制度。
项目建设过程中，聘请有资格监理单位和人员，对项目建设进行监理，抓好工程进度，提管理科学高效务实精干，公司领导班子团结致锐意改革富于开拓和创新，这些都是本次技改顺利实施重要保证。
公司为本项目成立专门组织本项目成立项目建设领导小组，实行总经理负责制，建立扁平高效管理机有先进水平汽车零部件产品，现已成为国内具有竞争实力汽车零部件专业公司，集团拥有先进生产线和国家级研究测试中心，先后通过了等质量体系认证和环境管理体系认证。
公司所述，本项目实施，对提高我国汽车行业在国际市场竞争力，对扩大领域生产规模以及新兴行业发展是很有必要。
企业承办条件公司建立了完善质量保证体系新航集团秉承几十年航空产品制造技术优势与品质，开发制造具时，公司将集中人力财力结合国内研究成果加大在领域研究与生产，争取用最短时间实现批量生产，打造自主品牌，逐步带动其他相关产业发展，弥补我国庞大市场需求空缺，提高企业高新技术水平和核心竞争力。
综上经不具备条件。
因此，为了实现公司产品结构调整需要，实现企业可持续发展，公司必须在原有厂区新建必要生产车间，增加必要生产设备及仪器。
本项目实施旨在做转向系统领军人，在缩短同国际发达技术差距同了定实力。
然而针对新建万套乘用车电动助力转向系统公司在设备资源和发展空间方面遇到了瓶颈。
现有设备从数量上来说，负荷已经很大，不具备加工其它产品能力现有车间面积也比较紧张，利用原有车间来实施本项目已我国汽车工业发展需要。
该项目实施是适应行业发展方向，提高企业高新技术水平和核心竞争力，拓展业务范围，推动企业可持续发展需要。
新航集团随着这几年快速发展，公司在技术实力人才储备装备资源等方面具备澜。
该项目实施，结合我国在电动转向领域研究，更快研发出属于我们自己性能更好更稳定新产品。
使我国汽车在新技术应用上更上层楼，并且可以有效带动了相关产业，促进了区域经济协调发展。
综上所述，该项目实施是我澜。
该项目实施，结合我国在电动转向领域研究，更快研发出属于我们自己性能更好更稳定新产品。
使我国汽车在新技术应用上更上层楼，并且可以有效带动了相关产业，促进了区域经济协调发展。
综上所述，该项目实施是我国汽车工业发展需要。
该项目实施是适应行业发展方向，提高企业高新技术水平和核心竞争力，拓展业务范围，推动企业可持续发展需要。
新航集团随着这几年快速发展，公司在技术实力人才储备装备资源等方面具备了定实力。
然而针对新建万套乘用车电动助力转向系统公司在设备资源和发展空间方面遇到了瓶颈。
现有设备从数量上来说，负荷已经很大，不具备加工其它产品能力现有车间面积也比较紧张，利用原有车间来实施本项目已经不具备条件。
因此，为了实现公司产品结构调整需要，实现企业可持续发展，公司必须在原有厂区新建必要生产车间，增加必要生产设备及仪器。
本项目实施旨在做转向系统领军人，在缩短同国际发达技术差距同时，公司将集中人力财力结合国内研究成果加大在领域研究与生产，争取用最短时间实现批量生产，打造自主品牌，逐步带动其他相关产业发展，弥补我国庞大市场需求空缺，提高企业高新技术水平和核心竞争力。
综上所述，本项目实施，对提高我国汽车行业在国际市场竞争力，对扩大领域生产规模以及新兴行业发展是很有必要。
企业承办条件公司建立了完善质量保证体系新航集团秉承几十年航空产品制造技术优势与品质，开发制造具有先进水平汽车零部件产品，现已成为国内具有竞争实力汽车零部件专业公司，集团拥有先进生产线和国家级研究测试中心，先后通过了等质量体系认证和环境管理体系认证。
公司管理科学高效务实精干，公司领导班子团结致锐意改革富于开拓和创新，这些都是本次技改顺利实施重要保证。
公司为本项目成立专门组织本项目成立项目建设领导小组，实行总经理负责制，建立扁平高效管理机构。
实行工程质量终身负责制。
对项目建设工程质量负主要责任领导参建单位领导和直接责任人，实行工程质量终身追究制度。
项目建设过程中，聘请有资格监理单位和人员，对项目建设进行监理，抓好工程进度，提高工程质量，降低成本。
严格项目资金管理。
企业制定有效资金管理计划，对项目资金实行专帐管理。
公司拥有先进管理模式公司从年开始至今，不间断学习日本丰田公司管理模式，积极开展现场管理活动。
在新技术应用设备自动化改造防错技术创新等方面创造出许多奇迹，年共完成改善成果项，涌现出改善明星名，命名改善项目个，表现出职工巨大创造能力，为工厂进步发展产生了巨大效益和深远影响。
年开始对传统生产方式进行变革，按零件工艺流程组成型精益生产单元，实行个流标准作业同时在生产工人中提倡专多能人多机，评选三星岗位标兵和全线通生产方式变革同时对生产管理方法计划下达计划考核方法进行变更，生产管理试行看板拉动，改善物流管理，大大提高了生产效率，在工厂人员没有增加情况下，转向器产量增加了多倍年工厂开展全员设备保全为基础，以指标分解为手段，以精益生产为目标活动，年底，工厂达到第阶段，也取得较好效果，使工厂现场管理达到新水平年月公司正式导入非生产环节精益改善项目。
项目聚焦在精益思想导入，精益流程改进，精益驱动建立三个层面上，实现公司管理改进。
经过半年运行，公司逐步建立了周月质询绩效达成会议制度预警管理制度问题制度制度，同时针对目前制约公司发展个方向浪费，梳理改善为大流程，并在高层领导带动下推进实施，形成推进公司战略和个人绩效相结合相关政策和管理办法。
公司拥有良好人才优势公司处于劳动人口密集区域，具有较高人力资源优势。
拥有职工人，其中本科以上学历人，人为硕士研究生，专业技术人员人，具有高级职称人。
具有完整研发生产物流检验等系统。
拥有设备台，高精度设备数控设备台。
各类产品生产线条。
尤其是近年来引进了多种数控加工中心精密内外圆磨床三座标测量仪多用途焊接炉真空炉等批具有国际先进水平设备，使集团综合加工生产能力具备了更强竞争力。
拥有国防科技工业颗粒度级计量站国防科技工业二级流量计量站以及通过检测和校准实验室能力认可汽车动力转向系统实验室。
公司具备扎实技术基础成果来源及知识产权情况成果来源面对国外巨头垄断和封锁汽车电动转向技术局面，自年以来，做为国内为数不多汽车动力转向系统专业研发制造厂商，公司利用积累多年科技研发优势，开始致力于电动转向系统研究开发工作，并列入年国家军转民数字化汽车电动助力转向器开发和研制项目。
经过艰苦努力，在产品核心技术取得巨大突破，于年开发出电动转向系统，在此基础上又进行了控制器软硬件开发，目前开发控制器功能体积电磁兼容等方面均达到国际先进水平。
知识产权情况控制器软硬件管柱及齿轮齿条转向器均为我公司设计自主开发，其外观获国家专利，控制器软件在中国版权保护中心获得国家汽车电动助力转向系统控制器程序证书。
知识产权归我公司所有。
年申请并获批准专利两项汽车电动助力转向系统外观设计专利权汽车电动助力转向器扭矩传感器调中测量电路使用新型专利权。
年取得汽车电动助
TOP4920万套乘用车电动助力转向系统生产线项目可行性投资论证建议报告.doc文档免费在线阅读
