TOP57高性能甲基苯基系列硅橡胶混炼胶开发和产业化项目可行性研究报告投资建议书.doc文档免费在线阅读

基本建设含配套基建经费预算列表如下内容面积平米用途经费万元改建生产厂房生产车间新建生产线基建单体中间体生产合计项目支出预算内容分解表单位万元支出金额研发类开支内容产业化开支内容预算基环四硅氧烷和四甲基四乙烯基环四硅氧烷及甲基或乙烯基硅油封头剂在碱性催化剂存在条件下进行阴离子开环聚合反应，达到聚合要求后，再加入酸性酸胶或气相白炭黑中和剂来中和，最后升温去除反应物中低得到甲基苯基三环体和四甲基四苯基环四硅氧烷混合物。

将两种混合物在精馏塔中，利用两种物质沸点差异进行分离可得纯度，反应式如下此阶段工艺路线可以用下图表示甲基苯基生胶制备本工艺是将八甲搅拌边与水进行水解反应，利用与进行交换水解形成，其比稳定，副产物为，然后将水解产物进行中和水洗，得到中性水解产物，借助催化剂在定温度下再经脱水裂解及分子重排经冷凝精馏提纯得到纯度在以上甲基苯基二氯硅烷，反应方程式如下合成将合成甲基苯基二氯硅烷进步提纯到纯度以上，在耐腐蚀搪瓷反应釜中边成甲基苯基二氯硅烷，再由其制备中间体。

合成甲基苯基二氯硅烷本过程原料是甲基二氯硅烷和氯苯，利用健是极性不稳定，在高温下脱氢与氯苯进行侧基交换反应，由苯基取代硅烷中氢合成甲基苯基二氯硅烷，再链交联或降解，又可以破坏聚二甲基硅氧烷分子链规整性，从而极大地降低聚合物结晶温度和结晶度，降低硫化胶结晶性，所以甲基苯基硅橡胶能同时扩展低温和高温上限。

工艺路线项目技术工艺路线可分为三个方面内容。

合和我国则在世纪年代中期由上海树脂厂和吉林化学工业公司研究院分别中试成功苯基硅橡胶和。

从以上分析我们可以看出，在侧链引入苯基，既可以以防止硅橡胶侧链基团分解而引起分子主和用乙基硅橡胶可以制造在和长期工作橡胶件。

乙基硅橡胶只有俄罗斯生产。

苯基硅橡胶世纪年代初期由美国研制成功，前苏联也在年生产出苯基硅橡胶含甲基苯基硅氧烷或二苯基硅氧烷链节硅橡胶在下不结晶。

俄罗斯通过对非结晶性硅橡胶研究，制得了可在和低温下，在空气惰性气体和真空等环境中长期工作橡胶制品。

在使用是苯基硅橡胶低硫化胶结晶性。

含和摩尔分数，下同乙基硅氧烷链节硅橡胶在下结晶半周期为和，含乙基硅氧烷链节时不出现结晶。

含甲基苯基硅氧烷链节硅橡胶脆性温度为，在时结晶半周期为而璃化温度很低，但其硫化胶在下放臵后，由于强烈结晶而失去弹性，因此在低温下长时间工作能力受到了限制用乙基或苯基取代甲基，可以破坏聚二甲基硅氧烷分子链规整性，从而极大地降低聚合物结晶温度和结晶度，降变。

硅橡胶硫化胶耐寒性与玻璃化过程和结晶过程有关。

二甲基硅橡胶甲基乙烯基硅橡胶玻璃化转变温度为，甲基苯基乙烯基硅橡胶为，甲基乙基硅橡胶为。

虽然二甲基硅橡胶和甲基乙烯基硅橡胶玻如三氧化二铁，二氧化铈等，以防止侧链氧化交联，主链环化降解。

耐寒机理橡胶具有高弹性，但在低温下，由于橡胶分子热运动减弱，分子链段被冻结，会逐渐失去弹性。

影响橡胶耐寒性两个重要过程是玻璃化转变和结晶转硅橡胶侧链基团基构，如引入苯基，以防止硅橡胶侧链基团分解而引起分子主链交联或降解在硅橡胶主链中引入大体积链段，如碳十硼烷基亚苯基亚苯醚基等，使硫化胶交联键热稳定性提高在胶料中加入耐热添加剂，硅橡胶热稳定性产生定程度影响。

酸性催化剂制备乙烯基硅橡胶在真空中加热，失重而用碱性催化剂制备在已达到相同热失重。

以催化合成硅橡胶为例而提高硅橡胶耐热氧老化性能途径简言之就是三种，改变，带入硅橡胶中活性羟基愈多，对耐热性能越为不利。

另外，分子链端或其中硅醇基与分子链中硅氧烷键反应，生成挥发性环硅氧烷大多数情况下，硅橡胶在合成过程中不可避免地残留催化剂。

无论是酸性或是碱性催化剂都对基，同时其表面残留吸附水和羟基缩合产生水，均使硅橡胶耐热性能下降，这是因为白炭黑白炭黑而且白碳黑用量越大，基，同时其表面残留吸附水和羟基缩合产生水，均使硅橡胶耐热性能下降，这是因为白炭黑白炭黑而且白碳黑用量越大，带入硅橡胶中活性羟基愈多，对耐热性能越为不利。

另外，分子链端或其中硅醇基与分子链中硅氧烷键反应，生成挥发性环硅氧烷大多数情况下，硅橡胶在合成过程中不可避免地残留催化剂。

无论是酸性或是碱性催化剂都对硅橡胶热稳定性产生定程度影响。

酸性催化剂制备乙烯基硅橡胶在真空中加热，失重而用碱性催化剂制备在已达到相同热失重。

以催化合成硅橡胶为例而提高硅橡胶耐热氧老化性能途径简言之就是三种，改变硅橡胶侧链基团基构，如引入苯基，以防止硅橡胶侧链基团分解而引起分子主链交联或降解在硅橡胶主链中引入大体积链段，如碳十硼烷基亚苯基亚苯醚基等，使硫化胶交联键热稳定性提高在胶料中加入耐热添加剂，如三氧化二铁，二氧化铈等，以防止侧链氧化交联，主链环化降解。

耐寒机理橡胶具有高弹性，但在低温下，由于橡胶分子热运动减弱，分子链段被冻结，会逐渐失去弹性。

影响橡胶耐寒性两个重要过程是玻璃化转变和结晶转变。

硅橡胶硫化胶耐寒性与玻璃化过程和结晶过程有关。

二甲基硅橡胶甲基乙烯基硅橡胶玻璃化转变温度为，甲基苯基乙烯基硅橡胶为，甲基乙基硅橡胶为。

虽然二甲基硅橡胶和甲基乙烯基硅橡胶玻璃化温度很低，但其硫化胶在下放臵后，由于强烈结晶而失去弹性，因此在低温下长时间工作能力受到了限制用乙基或苯基取代甲基，可以破坏聚二甲基硅氧烷分子链规整性，从而极大地降低聚合物结晶温度和结晶度，降低硫化胶结晶性。

含和摩尔分数，下同乙基硅氧烷链节硅橡胶在下结晶半周期为和，含乙基硅氧烷链节时不出现结晶。

含甲基苯基硅氧烷链节硅橡胶脆性温度为，在时结晶半周期为而含甲基苯基硅氧烷或二苯基硅氧烷链节硅橡胶在下不结晶。

俄罗斯通过对非结晶性硅橡胶研究，制得了可在和低温下，在空气惰性气体和真空等环境中长期工作橡胶制品。

在使用是苯基硅橡胶和用乙基硅橡胶可以制造在和长期工作橡胶件。

乙基硅橡胶只有俄罗斯生产。

苯基硅橡胶世纪年代初期由美国研制成功，前苏联也在年生产出苯基硅橡胶和我国则在世纪年代中期由上海树脂厂和吉林化学工业公司研究院分别中试成功苯基硅橡胶和。

从以上分析我们可以看出，在侧链引入苯基，既可以以防止硅橡胶侧链基团分解而引起分子主链交联或降解，又可以破坏聚二甲基硅氧烷分子链规整性，从而极大地降低聚合物结晶温度和结晶度，降低硫化胶结晶性，所以甲基苯基硅橡胶能同时扩展低温和高温上限。

工艺路线项目技术工艺路线可分为三个方面内容。

合成甲基苯基二氯硅烷，再由其制备中间体。

合成甲基苯基二氯硅烷本过程原料是甲基二氯硅烷和氯苯，利用健是极性不稳定，在高温下脱氢与氯苯进行侧基交换反应，由苯基取代硅烷中氢合成甲基苯基二氯硅烷，再经冷凝精馏提纯得到纯度在以上甲基苯基二氯硅烷，反应方程式如下合成将合成甲基苯基二氯硅烷进步提纯到纯度以上，在耐腐蚀搪瓷反应釜中边搅拌边与水进行水解反应，利用与进行交换水解形成，其比稳定，副产物为，然后将水解产物进行中和水洗，得到中性水解产物，借助催化剂在定温度下再经脱水裂解及分子重排得到甲基苯基三环体和四甲基四苯基环四硅氧烷混合物。

将两种混合物在精馏塔中，利用两种物质沸点差异进行分离可得纯度，反应式如下此阶段工艺路线可以用下图表示甲基苯基生胶制备本工艺是将八甲基环四硅氧烷和四甲基四乙烯基环四硅氧烷及甲基或乙烯基硅油封头剂在碱性催化剂存在条件下进行阴离子开环聚合反应，达到聚合要求后，再加入酸性酸胶或气相白炭黑中和剂来中和，最后升温去除反应物中低沸物，即得到甲基苯硅橡胶，我们改变加入比例不同来合成不同耐温等级甲基苯基硅橡胶，反应式如下甲基二氯硅烷氯苯合成冷凝甲基苯基二氯硅烷精馏苯甲基三氯硅烷裂解沉渣注为或此阶段工艺路线可以用下图表示封头剂催化剂回收利用甲基苯基硅橡胶混炼胶制备。

工艺流程框图如下甲基苯基硅橡胶本身有很高耐高低温和耐老化绝缘等性能，但其它生胶状态下强度化，无法加工成产品，只有通过添加纳米级补强填料，如气相或沉淀法白炭黑，和其他辅助材料如分散剂，内脱模剂未提高其物理机械性能和加工性能，并能适应不同应用需求。

该部分技术方案将自主开发技术成果不缩合羟基硅油原料计量真空脱水二次脱水聚合脱低分子产品配胶冷炼热炼包辊薄通滤胶包装作为抗结构化控制剂苯基羟基硅油和乙烯基三乙氧基硅烷作为协同处理剂处理氢氧化铝填料采用专利技术动态高温处理氢氧化铝阻燃填料，实施工业化生产。

本项目在混炼胶专用料配方设计中注重保证硫化制品耐高低温性能和物理机械性能指标，并充分考虑胶料加工性能，基础配方如下甲基苯基生胶份白炭黑份羟基硅油结构化控制剂份脱模剂份氢氧化铝份耐热添加剂份其它助剂份。

关键技术甲基苯基二氯硅烷高温合成甲基苯基二氯硅烷水解裂解合成前精馏提纯分离提纯④甲基苯基硅橡胶合成耐高温分散剂合成阻燃耐高温分散剂合成阻燃耐高温无机填料处理项目创新点在独家引进俄罗斯国家元素有机化合物化学与工艺科学研究院开发成功甲基苯基二氯硅烷单体中间体二个制备工艺软件包基础上，通过与清华大学共同消化与吸收，进行二次创新，完善了甲基苯基二氯硅烷单体中间体制备工艺，提高了制备效率并自主开发出后续甲基苯基生胶混炼胶生产工艺，增强了基础聚合物及终端产品品质，完善了三废排放处理，形成了七项创新成果，中试产品经用户使用达到国外标准，达到国际先