TOP49新建2×300td活性石灰项目可行性投资论证建议报告.doc文档免费在线阅读

定期委托当地环境监测部门对厂内各污染物排放进行测定，建立环保档案，为环保设施更新提供可靠依据。

本项目环境影响评估本工程针对石灰生产过程中产生主要污染物均采取了综合性防治措施。

废气中烟尘和粉尘产生量为，废气经除尘设备净化处理后都可实现达标排放，浓度。

厂区生产生活废水排放经处理后可达到本工程水污染物排放执行标准，对地表水不会产生重度明显污染采取减振消声隔声等措施，可使噪声对厂周围环境影响控制在噪声类区标准之内。

综上所述，本工程只要切实做到环保设施与主体工程同时设计同时施工同时投产，各种污染排放均能达到国家标准。

工程建成后，只要加强管理和监督，严格落实各项治理措施，就能做到清洁生产。

第十章消防设计依据及板阀，由电磁振动给料机把料放入布料器在往布料器中放料时，布料器是在连续旋转。

面旋转，面布料，直把批料布完，停止转动。

每布次料分钟，约转圈。

布料器下料口位置，每布次料停止在不同位置上动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示报警打印等功能。

炉顶给料及布料设备旋转式布料器经过均匀混合料，由单斗提升机提升到炉顶放入受料斗内。

待探料尺提到上部，发出给料信号后，打开插通过溜槽，进入单斗。

二者必须保证在同时间内完成即做到头头相重，尾尾相重，二者流量大小具有调节手段，整个称量混匀过程都由可编程控制器自动控制，且现场有监视装置进行监视，控制系统采用全自内，焦炭误差在内，并且，上次称量误差，下次能够自动补偿，在混合物料过程中传动装置亦采用变频调速控制，先把石灰石焦炭放在其中间料斗内，然后在规定时间内通过宽度为皮带混匀石灰石在下，焦碳在上灰，日用量吨单窑。

原燃料称量与混匀混配系统称量装置采用具有全自动控制能力自动称量装置，精度为，在称量时，由变频控制振动给料机分二次给料，先以较快速度供料至，再以较慢速度供料至，石灰石误差在以上下限各不大于成品皮带成品仓成品运输化学成分固定碳发热值灰分挥发份工业盐无特殊要求，必要时应用。

用量石灰石单耗吨吨灰日用量吨单窑焦炭单耗约吨吨烧严重，以至造成炉瘤发生。

对原燃料具体要求如下石灰石块度上限≧，下限上下限各不大于化学成分粘土煤块度上限≧，下限对原料燃料要求必须以合格原燃料成分和粒度作基础。

没有合格且稳定原燃料，就无法生产出合格产品。

如果石灰石块度大小不均，不合格和杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，焙烧带不稳定，生过工艺基本特点树立了以原料为基础指导思想。

炉体可视为个密闭容器，有利于煤气流合理分布。

定量送风，保持炉内气流稳定设备先进，能最大限度保证石灰质量和节能。

自动控制装备与技术水平高。

斗电子称量斗煤碳皮带机青石皮带机单斗提升机炉顶受料斗电磁振动给料机旋转布料器智能探测料位计风量变频调节石灰炉炉体助燃风机风压风流量检测炉顶温度测量四层点温度测量圆盘出灰机成品灰温度测量两段阀排灰机该罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料块阻力从下部上升至炉顶，抽风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。

工艺流程活性石灰炉工艺流程图二次风变频振动给料机焦炭仓青石仓变频振动给料机电子称量石分解和生石灰晶粒发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至，然后由圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风情况下，将石灰卸至炉外皮带机上，经提升机筛分，将石灰分别卸入不同料仓。

助燃空气由料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。

物料靠自重克服煤气气流浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带煅烧带冷却带。

炉料在下降过程中，与炽热煤气进行着复杂热交换，并伴随着石灰格先进工艺砌筑，使得窑体寿命长，保温效果好，这种独特窑型最大限度节约了能源。

把合格原料和燃料按比例，用精度为电子秤准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受该环保节能型自动化竖窑窑体分预热带煅烧带煅烧带和冷却带四部分窑体自内向外由四层组成，用高铝转砌成高温耐火层用轻质粘土砖砌成保温层，用硅酸铝耐火纤维做成隔热层和用钢板做成外壳，总厚度米，用严设备均能达到国家相关法律法规及行业标准要求。

因此，工厂建成后具有较好社会效益和经济效益，请上级主管部门尽早批准该项目建设，以便使本工程早日建成投产，以满足本地活性石灰市场。

第二章工艺和热工部分工艺简述充足，供电供水交通运输等都有保证，厂址周边地区交通方便，可满足建厂所具备基本条件。

该可行性研究十分重视环境保护工程，以国家环保法为指导，国家标准为设计依据，采用新工艺新技术，所选环保工艺及设充足，供电供水交通运输等都有保证，厂址周边地区交通方便，可满足建厂所具备基本条件。

该可行性研究十分重视环境保护工程，以国家环保法为指导，国家标准为设计依据，采用新工艺新技术，所选环保工艺及设备均能达到国家相关法律法规及行业标准要求。

因此，工厂建成后具有较好社会效益和经济效益，请上级主管部门尽早批准该项目建设，以便使本工程早日建成投产，以满足本地活性石灰市场。

第二章工艺和热工部分工艺简述该环保节能型自动化竖窑窑体分预热带煅烧带煅烧带和冷却带四部分窑体自内向外由四层组成，用高铝转砌成高温耐火层用轻质粘土砖砌成保温层，用硅酸铝耐火纤维做成隔热层和用钢板做成外壳，总厚度米，用严格先进工艺砌筑，使得窑体寿命长，保温效果好，这种独特窑型最大限度节约了能源。

把合格原料和燃料按比例，用精度为电子秤准确称量后，通过中间斗和皮带机进行均匀混合，由单斗卷扬机沿着斜桥把混合料运至炉顶受料斗，通过电磁振动给料机均匀定量给料，由炉顶旋转布料器完成炉内布料。

物料靠自重克服煤气气流浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带煅烧带冷却带。

炉料在下降过程中，与炽热煤气进行着复杂热交换，并伴随着石灰石分解和生石灰晶粒发育成长过程，当全过程完成时，也被助燃空气冷却降温至，然后由圆盘出灰机和两段密封阀在不泄漏助燃风情况下，将石灰卸至炉外皮带机上，经提升机筛分，将石灰分别卸入不同料仓。

助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料块阻力从下部上升至炉顶，抽风机将全部烟气引进除尘器净化，而后从烟囱达标排放到大气中。

工艺流程活性石灰炉工艺流程图二次风变频振动给料机焦炭仓青石仓变频振动给料机电子称量斗电子称量斗煤碳皮带机青石皮带机单斗提升机炉顶受料斗电磁振动给料机旋转布料器智能探测料位计风量变频调节石灰炉炉体助燃风机风压风流量检测炉顶温度测量四层点温度测量圆盘出灰机成品灰温度测量两段阀排灰机该工艺基本特点树立了以原料为基础指导思想。

炉体可视为个密闭容器，有利于煤气流合理分布。

定量送风，保持炉内气流稳定设备先进，能最大限度保证石灰质量和节能。

自动控制装备与技术水平高。

对原料燃料要求必须以合格原燃料成分和粒度作基础。

没有合格且稳定原燃料，就无法生产出合格产品。

如果石灰石块度大小不均，不合格和杂质过多，在炉内就会使炉料偏析，致使气流紊乱，焙烧带不稳定，生过烧严重，以至造成炉瘤发生。

对原燃料具体要求如下石灰石块度上限≧，下限上下限各不大于化学成分粘土煤块度上限≧，下限上下限各不大于成品皮带成品仓成品运输化学成分固定碳发热值灰分挥发份工业盐无特殊要求，必要时应用。

用量石灰石单耗吨吨灰日用量吨单窑焦炭单耗约吨吨灰，日用量吨单窑。

原燃料称量与混匀混配系统称量装置采用具有全自动控制能力自动称量装置，精度为，在称量时，由变频控制振动给料机分二次给料，先以较快速度供料至，再以较慢速度供料至，石灰石误差在以内，焦炭误差在内，并且，上次称量误差，下次能够自动补偿，在混合物料过程中传动装置亦采用变频调速控制，先把石灰石焦炭放在其中间料斗内，然后在规定时间内通过宽度为皮带混匀石灰石在下，焦碳在上通过溜槽，进入单斗。

二者必须保证在同时间内完成即做到头头相重，尾尾相重，二者流量大小具有调节手段，整个称量混匀过程都由可编程控制器自动控制，且现场有监视装置进行监视，控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示报警打印等功能。

炉顶给料及布料设备旋转式布料器经过均匀混合料，由单斗提升机提升到炉顶放入受料斗内。

待探料尺提到上部，发出给料信号后，打开插板阀，由电磁振动给料机把料放入布料器在往布料器中放料时，布料器是在连续旋转。

面旋转，面布料，直把批料布完，停止转动。

每布次料分钟，约转圈。

布料器下料口位置，每布次料停止在不同位置上角度控制下批料开始布料时，下料口将从新位置开始旋转运动。

出灰设备圆盘出灰机和两段密封阀出灰机选用圆盘式出灰机，这种设备出灰均匀，并且可逆转。

由圆盘出灰机排出生石灰进入两段密封阀，这种设备密封性能好。

上下阀体交替开闭，这样就可以不停风出灰，且不往外泄漏粉尘。

将成品石灰排拽到出灰皮带上，再送入多斗提升机，由提升机将成品会不断装入成品仓。

仪器仪表和热工测量称量配料混匀系统本系统采用二台称量误差电子料斗秤分别对石灰石，焦炭进行自动称量配料。

本系统自动称量配料混匀采用两套控制系统来完成。

套是由可编程控制器根据二台电子称输出模拟量和开关量实现二种物料从振动给料机给料称量直到混匀，后进入提升机单斗生产过程全部自动化。

另套是利用二台电子称本身控制功能加上部分电器设备实现对生产过程半自动。

该套半自动控制系统只作为前套系统非正常情况下备用系统。

二台电子称称量瞬时量累计量显示及半自动生产操作都集中在控制室。

炉体部分仪表检测及自动控制系统温度测量每个竖炉系统共有个测温点，即个温度参数。

炉顶温度，除尘器烟气入口温度，出灰温度，炉身温度点。

根据石灰石煅烧过程，在炉身设四层测量，每层四点，呈同平面布置。

温度测