TOP38水处理超滤膜项目可行性投资论证建议报告.doc文档免费在线阅读

•主要控制系统说明•配料搅拌配料搅拌机均设转速显示温度显示搅拌时间连锁报警。

•压料压料过程采用全自动控制。

•脱泡脱泡罐纺丝罐温度压力自动控制，根据温差控制真空阀开度，使脱泡效果达到最优。

•纺丝通过红外和超声波自动监测膜丝成丝壁厚和内外径大小，自动调节纺丝泵芯液泵转速，实现膜丝参数实时调节，温度恒温控制，膜丝张力实时测定，调节前后卷绕轮速度。

通过系统控制喷丝板计量泵卷绕机切断机速度随膜丝参数均致自动变化，完成整条纺丝生产线联动纺丝纺丝牵伸切断变频室后处理纺丝后处理仪表控制室烘干，恒湿，恒湿封装加胶固化静置测漏打包，恒湿，恒湿•通风在纺丝宜渠道少，价格高昂自动控制易实现不易实现公司在法基础上，对纺丝工艺进行了优化改良，通过配方调整和工艺改进相结合，使用了种复合溶液相转化法，可以在有效提高膜通量和膜强度同时，不降厂商，大都在采用法制膜，因此，采用法作为工业化大规模生产是比较安全稳妥。

序号成膜孔径超滤微滤膜通量低高膜强度低高成膜工艺稳定，容易控制不容易控制制膜设备渠道广泛，价格便改姓。

目前国际上只有旭化成实现了法工业化生产，近来国内有厂家宣称采用其他途径解决了螺杆泵问题，但膜丝性能尚远达不到旭化成标准。

两种方法优缺点对比见下表。

纵观这些国际膜自动化控制包括混炼机组，热熔泵，纺丝组件，骤冷装置，卷绕等过程自动化控制。

同时制膜液在线检测也是保证膜丝稳定关键。

•基于课题亲水化制膜工艺，在工业化过程中实现物理共混化学共混等工艺对材料亲水骤冷装置对中空纤维最后成型也至关重要。

如何使中空纤维膜按设计温度路径分相，结晶成型是该过程重要课题。

•对于具有定规模装置，能否实现长期稳定生产中空纤维膜，整个纺丝过程自动化控制技术十分重要。

然存在很多影响因素。

•中空纤维膜成型与喷丝头设计及制作有着直接关系，在单喷丝头设计参数下，多喷丝头设计与制作是工业放大必然之路。

而纺丝组件中，喷丝头温度控制，熔融物料流量，压力，温度控制都非常关键。

•热致相分离法生产中空纤维膜工艺与技术仍然有许多技术难题•法中存在熔融过程，因此熔融混炼机组选型以及螺杆配置非常关键。

这些设备选型与配置虽然可以在实验室小规模进行试验，但是在工业化放大过程中仍结构，因而既具有对溶质悬浮粒子高截留性，又具有法膜无法比拟高水通量。

法般工艺流程如下虽然法制备中空纤维膜具有很多特点，但由于对其成核生长机制控制存在很大不确定性导致规模化分子材料。

法另个优点是可以用于无合适溶剂难以采用法制作结晶性聚合物微孔滤膜制作，而且法影响因素要比法少，更容易控制目前，用法制作些微孔滤膜因其具有高度网状孔转化制膜技术在膜材料选择上局限性。

在材料选择上，适用法高分子材料有很多，主要以聚乙烯，聚丙烯，聚偏氟乙烯等。

其中聚偏氟乙烯材料具有良好化学稳定性和抗污染性，是微超滤中空纤维膜材料中较理想制膜高化转变得以固化，获得所期望微孔尺寸。

再采用挥发性溶剂萃取出高沸点溶剂，并蒸发萃取液，分离两种溶剂并回收利用。

法制备微超滤膜以其具有高强度高通量耐温耐腐蚀亲水性中空纤维微孔膜，弥补了溶剂相聚偏氟乙烯与选择适宜高沸点稀释剂道在高温下混合熔融挤压成中空纤维状，将其以适当速度冷却，通过控制温度诱导相分离，适宜冷却速度使得材料与高沸点溶剂之间发生相分离，通过结晶化和玻璃为普遍采用超滤膜生产工艺，具有孔径更容易控制成膜孔径精度更高生产工艺稳定生产设备成熟生产波动性小优点。

标准溶液相转化法工业化制膜生产流程如下热致相分离法是将高分子制膜材料，如聚乙烯，聚丙烯或液相转化法是采用溶剂将高分子聚合物溶解后，添加成孔剂和改性剂，搅拌混合均匀后，采用喷丝拉伸工艺，在凝固浴溶液中通过浓度差驱动完成溶剂与凝固相交换，将成孔剂从制膜液中交换出来，形成膜丝表面和内部孔穴。

作两种种是溶液相转化法，另种是热致相分离法，溶合物溶解或熔解后，添加成孔剂和改性剂，搅拌混合均匀后，采用喷丝拉伸工艺，将成孔剂从制膜液中交换出来，形成膜丝表面和内部孔穴，完成超滤膜丝制造。

•工艺流程选择目前国内外常用中空纤维超滤膜生产工艺可分为复合型聚偏氟乙烯超滤膜，用于市政污水和工业污水处理项目，可以步达到回用标准，具有高强度寿命长特点。

•生产工艺技术与设备方案•工艺原理及工艺路线选择•工艺原理中空纤维膜生产原理是利用高分子聚合复合型聚偏氟乙烯超滤膜，用于市政污水和工业污水处理项目，可以步达到回用标准，具有高强度寿命长特点。

•生产工艺技术与设备方案•工艺原理及工艺路线选择•工艺原理中空纤维膜生产原理是利用高分子聚合物溶解或熔解后，添加成孔剂和改性剂，搅拌混合均匀后，采用喷丝拉伸工艺，将成孔剂从制膜液中交换出来，形成膜丝表面和内部孔穴，完成超滤膜丝制造。

•工艺流程选择目前国内外常用中空纤维超滤膜生产工艺可分为两种种是溶液相转化法，另种是热致相分离法，溶液相转化法是采用溶剂将高分子聚合物溶解后，添加成孔剂和改性剂，搅拌混合均匀后，采用喷丝拉伸工艺，在凝固浴溶液中通过浓度差驱动完成溶剂与凝固相交换，将成孔剂从制膜液中交换出来，形成膜丝表面和内部孔穴。

作为普遍采用超滤膜生产工艺，具有孔径更容易控制成膜孔径精度更高生产工艺稳定生产设备成熟生产波动性小优点。

标准溶液相转化法工业化制膜生产流程如下热致相分离法是将高分子制膜材料，如聚乙烯，聚丙烯或聚偏氟乙烯与选择适宜高沸点稀释剂道在高温下混合熔融挤压成中空纤维状，将其以适当速度冷却，通过控制温度诱导相分离，适宜冷却速度使得材料与高沸点溶剂之间发生相分离，通过结晶化和玻璃化转变得以固化，获得所期望微孔尺寸。

再采用挥发性溶剂萃取出高沸点溶剂，并蒸发萃取液，分离两种溶剂并回收利用。

法制备微超滤膜以其具有高强度高通量耐温耐腐蚀亲水性中空纤维微孔膜，弥补了溶剂相转化制膜技术在膜材料选择上局限性。

在材料选择上，适用法高分子材料有很多，主要以聚乙烯，聚丙烯，聚偏氟乙烯等。

其中聚偏氟乙烯材料具有良好化学稳定性和抗污染性，是微超滤中空纤维膜材料中较理想制膜高分子材料。

法另个优点是可以用于无合适溶剂难以采用法制作结晶性聚合物微孔滤膜制作，而且法影响因素要比法少，更容易控制目前，用法制作些微孔滤膜因其具有高度网状孔结构，因而既具有对溶质悬浮粒子高截留性，又具有法膜无法比拟高水通量。

法般工艺流程如下虽然法制备中空纤维膜具有很多特点，但由于对其成核生长机制控制存在很大不确定性导致规模化热致相分离法生产中空纤维膜工艺与技术仍然有许多技术难题•法中存在熔融过程，因此熔融混炼机组选型以及螺杆配置非常关键。

这些设备选型与配置虽然可以在实验室小规模进行试验，但是在工业化放大过程中仍然存在很多影响因素。

•中空纤维膜成型与喷丝头设计及制作有着直接关系，在单喷丝头设计参数下，多喷丝头设计与制作是工业放大必然之路。

而纺丝组件中，喷丝头温度控制，熔融物料流量，压力，温度控制都非常关键。

•骤冷装置对中空纤维最后成型也至关重要。

如何使中空纤维膜按设计温度路径分相，结晶成型是该过程重要课题。

•对于具有定规模装置，能否实现长期稳定生产中空纤维膜，整个纺丝过程自动化控制技术十分重要。

自动化控制包括混炼机组，热熔泵，纺丝组件，骤冷装置，卷绕等过程自动化控制。

同时制膜液在线检测也是保证膜丝稳定关键。

•基于课题亲水化制膜工艺，在工业化过程中实现物理共混化学共混等工艺对材料亲水改姓。

目前国际上只有旭化成实现了法工业化生产，近来国内有厂家宣称采用其他途径解决了螺杆泵问题，但膜丝性能尚远达不到旭化成标准。

两种方法优缺点对比见下表。

纵观这些国际膜厂商，大都在采用法制膜，因此，采用法作为工业化大规模生产是比较安全稳妥。

序号成膜孔径超滤微滤膜通量低高膜强度低高成膜工艺稳定，容易控制不容易控制制膜设备渠道广泛，价格便宜渠道少，价格高昂自动控制易实现不易实现公司在法基础上，对纺丝工艺进行了优化改良，通过配方调整和工艺改进相结合，使用了种复合溶液相转化法，可以在有效提高膜通量和膜强度同时，不降低成膜孔径，实现了法和法结合。

此外，依斯特膜暂定名浸没式涂敷复合型中空纤维超滤膜采用自有专利技术，将尼龙纤维丝编制成内衬管，然后在内衬管上涂敷聚偏氟乙烯铸膜液，进行溶液相分离后形成超滤膜分离层。

采用此技术生产超滤膜具有极高强度，拉断力在以上，避免了断丝风险，大大延长了使用寿命，在污水回用中具有很高优势，可以长期连续曝气擦洗而不用担心有断丝风险。

•设备选择方案在消化吸收国外中空纤维纺丝工艺最新技术和设备基础上，本项目选用设备除个别关键国内尚不成熟设备由国外引进外，其余均采用国内生产设备。

•设备选择原则•设备国产化力争做到技术先进，产品质量好，投资省，成本低，根据目前国内工艺技术和设备制造情况，除关键设备和部件进口外，绝大多数选用国产设备。

•目前国内各纺织机械厂为国产化设备设计制造做了大量工作，些样机已研制成功并成功地投入使用，如脱泡塔卷绕机等。

因此，依靠国内技术力量，消化吸收国外先进技术和设备，建设套全新接近国际先进水平中空纤维生产线是完全可行。

•主要设备清单膜车间生产工艺所需设备览表车间设备名称数量价格万元规格配料磅秤精度，量程电子台称，精度磅秤，量程搅拌系统可控制搅拌，控温，耐压，容积，见设计图油泵离心泵排风扇现场安装纺丝热水站，容积热水循环站见设计图热水站循环水泵备用，南方泵业，小时，扬程米铸膜液中转罐可控温，耐压，容积为见设计图齿轮泵用于输送铸膜液入脱泡系统，变频调控烛式过滤器目，备用流动式脱泡塔可控温，耐压，容积，见设计图纺丝罐可控温，耐压，容积，见设计图氮气钢瓶无油立式真空泵外购脱泡系统控制系统见图纸编织管托盘架见设计图涂覆纺丝架见设计图涂覆板夹具见设计图涂覆板见设计图涂覆生产线见设