【BD-24】甲醇联产尿素项目24页建设项目可行性报告.doc文档

脱硫脱碳后净化气体流量为。

脱碳后气体成份和流量单位煤气成份表单位温度，压力为，每小时气体流量，其中有效气体。

吨年煤气化依托万吨年甲醇台非熔渣熔渣气化炉，生产时开三台，台作为备炉。

煤气氨万吨年醇烃化脱硫四台水煤浆气化炉三开备万吨年耐硫变换脱硫脱碳甲醇合成甲醇精馏万吨年两台水煤浆气化炉全开万产量耐硫变换脱碳甲醇合成万吨年合成目实施后生产流程甲醇合成氨物料平衡表煤气变换气脱碳后级甲醇出二级甲醇出烃化塔出合成入氮气从空分引用，经六级压缩后进入氨合成，最后液氨和生产尿素。

现有甲醇生产流程项然后气体进入氢气压缩机，进行两级压缩，出口压力为，先进入醇烃化，然后进入氨合成。

装置，三套气体压缩装置，将气体从压缩到进入甲醇合成，大部分和反应生成甲醇。

煤气化气体净化甲醇合成醇烃化氨合成尿素空分精馏整个工程需要开三台气化炉，三套气体净化案本项目以现有万吨年甲醇的生产线和在建的万吨年甲醇生产线作为制气净化和第级甲醇合成工段，其后增加气体深度净化氨合成和尿素工段，工艺生产装置包括称能力，装置年操作时间，小时产量吨。

第二章工艺技术方，装置设计能力，装置年操作时间，小时产量吨。

精甲醇装置公年操作时间，小时产量吨。

合成氨装置公称能力生产规模尿素装置公称能力，装置设计能力，装置产品方案和生产规模产品方案和生产规模产品方案本项目最终产品为尿素和甲醇，中间产品为液氨。

生产规模尿素装置公称能力，装置设计能力，装置年操作时间，小时产量吨。

合成氨装置公称能力，装置设计能力，装置年操作时间，小时产量吨。

精甲醇装置公称能力，装置年操作时间，小时产量吨。

第二章工艺技术方案本项目以现有万吨年甲醇的生产线和在建的万吨年甲醇生产线作为制气净化和第级甲醇合成工段，其后增加气体深度净化氨合成和尿素工段，工艺生产装置包括煤气化气体净化甲醇合成醇烃化氨合成尿素空分精馏整个工程需要开三台气化炉，三套气体净化装置，三套气体压缩装置，将气体从压缩到进入甲醇合成，大部分和反应生成甲醇。

然后气体进入氢气压缩机，进行两级压缩，出口压力为，先进入醇烃化，然后进入氨合成。

氮气从空分引用，经六级压缩后进入氨合成，最后液氨和生产尿素。

现有甲醇生产流程项目实施后生产流程甲醇合成氨物料平衡表煤气变换气脱碳后级甲醇出二级甲醇出烃化塔出合成入产量耐硫变换脱碳甲醇合成万吨年合成氨万吨年醇烃化脱硫四台水煤浆气化炉三开备万吨年耐硫变换脱硫脱碳甲醇合成甲醇精馏万吨年两台水煤浆气化炉全开万吨年煤气化依托万吨年甲醇台非熔渣熔渣气化炉，生产时开三台，台作为备炉。

煤气温度，压力为，每小时气体流量，其中有效气体。

煤气成份表单位气体净化现有万吨年甲醇气体净化装置，流程为煤气经过变换位阻胺脱硫脱碳精脱硫后气体能够满足甲醇生产需要。

三期采用低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱碳，按照年产万吨氨醇设计，处理气量为，满足第三台气化炉生产要求。

变换变换在现有两套变换基础上，将中温水解槽改为变换炉，将其中的水解催化剂更换为变换催化剂，对煤气进行深度变换。

新建的第三套变换为两个变换炉，三套运行后使煤气中的含量由下降到，变换后气体流量为。

变换后气体成份和流量单位脱硫脱碳脱硫脱碳整个流程是两套位阻胺脱硫后串联套脱碳，套低温甲醇洗脱硫后串联变压吸附脱碳。

现有万吨年甲醇两套位阻胺脱硫和套脱碳，处理两台气化炉产生的变换气。

在建第三套低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱碳装置，处理第三台气化炉产生煤气的变换气，设计处理气量为，可以满足万吨年甲醇和合成氨生产要求。

位阻胺脱硫后气体中，低温甲醇洗脱硫后气体中。

变换气经过低温甲醇洗脱硫，经过位阻胺脱硫，经过脱硫后变换气中平均含量为。

现有装置配有精脱硫装置，第三期甲醇经过低温甲醇洗和脱碳后可以不用上精脱硫，本方案仍考虑有精脱硫装置。

脱硫脱碳后净化气体流量为。

脱碳后气体成份和流量单位合成甲醇以现有万吨年甲醇两台合成塔和在建三期的台万吨年甲醇合成塔作为第级甲醇合成塔，主要起产醇作用。

在甲醇效益好的情况下开三个合成塔，能够满足年产万吨甲醇的要求，同时处理后气体还要满足第二级甲醇塔入口要求。

入塔气体为经过脱碳后的净化气，流量为，合成塔出口气量为，每小时粗醇产量吨，年产量万吨。

甲醇合成塔出口气体成份和流量单位醇烃化第二级甲醇合成在第级甲醇合成之后，为保证进入烃化塔气体，所以必须增加套中压甲醇系统，设计压力。

进口气量为，经过反应后出口气体流量为，每小时粗醇产量为吨，年产量万吨。

经过两级甲醇反应后，每小时粗醇产量为吨，纯度每年粗醇产量为万吨，精醇产量为万吨。

第二甲醇合成塔出口气体成份和流量单位烃化塔精炼烃化塔作用是将第二甲醇塔出口中的和在催化剂作用下转化成低碳醇，同时降低和含量小于，满足合成氨生产要求，烃化塔压力和第二甲醇塔压力致，串联其后。

正常生产时不用开循环机，微带电炉。

烃化塔入口原料气流量为，烃化塔出口流量，每小时低碳醇产量。

烃化塔出口气体成份和流量单位氨合成包括合成氨部分气体压缩冷冻部分氨罐部分和氢回收。

进口氢气流量，氮气流量，每小时合成氨产量吨，日产吨，年产万吨。

氨合成塔进口气体成份和流量单位合成氨部分传统的反应压力为。

近年来合成压力有逐渐下降的趋势，的氨合成装置已在些中大型氨厂运行。

合成的压力高压缩功高，但有利于反应平衡，设备相对缩小合成的压力低压缩功相对低，但设备相对增大。

压力高低各有利弊。

本方案按氨合成设计，和醇烃化同处个压力等级。

气体压缩氢气压缩机的作用是把甲醇反应后的气体从压缩到，氮气压缩机的作用是把空分分离的氮气从压缩到。

氢气压缩机进口气体流量，可以和合成氨循环机共用台离心式压缩机，端为压缩段，另端为循环段。

也可以仅氢气压缩机用离心式透平机，循环机用电机拖动。

本方案按氢气压缩机使用蒸汽透平，循环机使用电机设计。

压缩段功率，循环段功率，合计。

氮气压缩机入口，气体流量，选用离心式压缩机台。

布置于空分压缩机厂房内，出口高压管道输送到合成装置，功率。

冷冻部分每小时合成氨产量为吨，氨冷温度设计为，低温甲醇洗需要氨冷温度为，可以共用台离心式压缩机，总功率，合成氨冷功率，低温甲醇洗氨冷功率。

也可以全部采用电机拖动，合成和净化分开。

本方案采用电机拖动，合成和净化各建立冰机岗位。

氨罐部分需要新建液氨球罐两台，每台容积。

氢回收需要新建处理能力为变压吸附氢回收套。

尿素采用改进型二氧化碳汽提工艺，二氧化碳采用离心式压缩机压缩，蒸汽透平，背压蒸汽供尿素使用。

汽提工艺流程由以下工序组成高压圈主要包括尿素合成塔汽提塔甲铵冷凝器高压洗涤器和高压喷射器后工序设置了低压分解吸收系统。

它的主要工艺特点为在最佳氨碳比的条件下，使合成压力降到最低。

同时采用二氧化碳进行汽提和冷凝，其冷凝液用来副产蒸汽供低压分解和段蒸发作加热蒸汽用，并作为蒸汽喷射器的动力蒸汽以及提供系统保温用。

尿素每小时产量吨，消耗液氨吨，氨耗，二氧化碳，日产吨，年产万吨。

空分要满足甲醇和尿素生产的要求，需要开和空分两套，氧气供气化使用，氮气部分经过氮气压缩机压缩后供合成氨使用，其余部分放空。

精馏现有的精馏装置开套万吨，可以满足本装置内粗醇和老厂区三个分厂联醇生产要求。

第三章原辅材料和共用工程消耗项目实施后每年合成氨产量为万吨，尿素产量万吨，甲醇产量万吨。

需要各种原材料消耗如下序号名称小时消耗年用量气化煤万动力煤万电亿次水万脱盐水万辅助材料消耗如下序号名称小时消耗年用量煤浆添加剂分散剂絮凝剂保护剂抗毒触媒变换触媒位阻胺溶剂溶剂甲醇纯碱变压吸附剂甲醇催化剂醇烃化触媒脱硫剂脱硫剂氨合成触媒润滑油活性炭各种公用工程消耗用电负荷表工段项目实施后用电负荷新增用电负荷采用汽轮机后备注气化变换脱硫脱碳甲醇合成醇烃化压缩段氨合成循环段氮压机冰机尿素压缩机空分精馏锅炉循环水合计项目实施后如果全部采用电机拖动，用电负荷为，包括现有两套甲醇和在建的三期甲醇。