LX 169熟料新型干法水泥生产线技改工程项目立项报告范文文档 26页

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线，排烟温度为排出废气考虑用于生料磨作烘干热风，具有约热量。

本设计利用纯低温余热发电技术，不补燃，采用国产装备，可建设座余热发电电站，年发电量，按电站自用电率计算，年供电量为若按供电煤耗每度克标煤计算，相当于年节约吨标煤，可减少粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线以上生产用电需要。

根据目前国内纯低温余热发电技术及设备装备现状，结约占百分比水泥粉磨图全厂生产用电分布情况图其他单位本项目选用国家水泥工业产业政策优先推荐采用带分解炉五级旋风预热器新型干法回转窑煅烧熟料，设计烧成热耗为熟料。

窑头窑尾用煤比例为∶。

根据省内外已投产同类型生产线实际生产统计，熟料标准煤耗平均为熟料，比省内现有机立窑熟料煤耗熟料下降，比湿法回转窑熟料热耗下降。

能耗指标及分析本项目设计主要能耗指标及其与相应国家标准国内外先进指标对比器回转窑冷却机选用优质耐火材料和隔热材料，如预热器选用隔热效果好硅钙板，回转窑口选用耐高温抗剥落热震稳定带分解炉回转窑，配用四通道喷煤管，使次空气量降至左右，以增加二次空气量，提高燃烧空气温度和冷却机热效率。

熟料冷却采用带部分控制流篦板新带充气梁冷却机，热回收效率提高，冷却熟料所需空气量减少约。

预热降低了投资，减少了粉尘排放源，而且降低了石灰石破碎电耗。

生料粉磨采用立式辊磨，并采用窑尾废气做为烘干热源，可节约能源。

出磨废气最终并入窑尾收尘器，减少了废气处理环节和能耗。

选用新型五级旋风预热器新技术和新装备。

工艺及设备节能石灰石破碎采用段破碎，与传统二段破碎相比，减少了物料中转倒运吸尘排风环节，不仅年。

余热发电站年总发电量，自用电量按考虑。

项目节能措施及效果分析为了确保各项能耗指标达到设计要求，技改方案中采用了系列节能效果明显技术先进可靠新工艺中依据基础数据如下宣峰公司厂址海拔高度所用煤低热值熟料设计标号水泥品种级普通硅酸盐水泥万吨年，占矿渣硅酸盐水泥万吨年风预热器新型干粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低能耗指标与国家能耗限额对比表指标项目法回转窑煅烧熟料，设计烧成热耗为熟料。

窑头窑尾用煤比例为∶。

根据省内外已投产同类型生产线实际生产统计，熟料标准煤耗平均为熟料，比省内现有机立窑可比熟料综合能耗标煤熟料单位本项目设计指标国家标准报批稿准入值国内先进值国际先进值可比熟料综合煤耗标煤熟料可比熟料综合电耗产线实际生产统计，熟料标准煤耗平均为熟料，比省内现有机立窑熟料煤耗以上生产用电需要。

根据目前国内纯低温余热发电技术及设备装备现状，结约占百分比水泥粉磨图全厂生产用电分布情况图其他新技术和新装备。

工艺及设备节能石灰石破碎采用段破碎，与传统二段破碎相比，减少了物料中转倒运吸尘排风环节，不仅熟料下降，比湿法回转窑熟料热耗下降。

能耗指标及分析本项目设计主要能耗指转窑，配用四通道喷煤管，使次空气量降至左右，以增加二次空气量，提高燃烧空气温度和冷却机热效率。

熟料冷却采用带部分控制流篦板新带充气梁冷却机，热回收效率提高，冷却熟料所需空气量减少约。

预热降低了投资，设计烧成热耗为熟料。

窑头窑尾用煤比例为∶。

根据省内外已投产同类型生产线实际生产统计，熟料标准煤耗平均为熟料，比省内现有机立窑熟料煤耗熟料下降，比湿法回转窑熟料热耗下供电煤耗每度克标煤计算，相当于年节约吨标煤，可减少粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线以上生产用电需熟料可比水泥综合电耗水泥可比粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线，排烟温度本项目选用国家水泥工业产业政策优先推荐采用带分解炉五级旋风预热器新型干熟料综合能耗标煤熟料可比水泥综合能耗标煤水泥由表可见，可比熟料综合煤耗标煤熟料可水泥由表可见，可比熟料综合煤耗标煤熟料可比熟料综合能耗标煤熟料单位本项目设计指标国家标准报批稿准入值国内先进值国指标设计值，是按表中所列各设计值经修正计算得到。

各设计指标统计计算方法采用水泥单位产品能源消耗限额报批稿中所列方法及相应公式。

计算过程可比水泥综合能耗却机，热回收效率提高，冷却熟料所需空气量减少约。

预热降低了投资，减少了粉尘排放源，而且降低了石灰石破碎电耗。

生料粉磨采用立式辊磨，并采用窑尾废气做为烘干热源，可节约能源。

出磨废气最终并入窑尾收尘熟料可比水泥综合电耗水泥可比粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线，排烟温度本项目选用国家水泥工业产业政策优先推荐采用带分解炉五级旋风预热器新型干熟料综合能耗标煤熟料可比水泥综合能耗标煤水泥由表可见，可比熟料综合煤耗标煤熟料可现有机立窑熟料煤耗熟料下降，比湿法回转窑熟料热耗下降。

能耗指标及分析本项目设计主要能耗指标及其与相应国家标准国内外先进指标对比器回转窑冷却机选用优质耐火材料和隔热材料，如预热器选用隔排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线，排烟温度为排出废气考虑用于生料磨作烘干热风，具有约热量。

本设计利用纯低温余热发电技术，不补燃，采用国产装备，可建设座余热发电电站，年发电量，按电站自用电率计算，年供电量为若按供电煤耗每度克标煤计算，相当于年节约吨标煤，可减少粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线以上生产用电需要。

根据目前国内纯低温余热发电技术及设备装备现状，结约占百分比水泥粉磨图全厂生产用电分布情况图其他单位本项目选用国家水泥工业产业政策优先推荐采用带分解炉五级旋风预热器新型干法回转窑煅烧熟料，设计烧成热耗为熟料。

窑头窑尾用煤比例为∶。

根据省内外已投产同类型生产线实际生产统计，熟料标准煤耗平均为熟料，比省内现有机立窑熟料煤耗熟料下降，比湿法回转窑熟料热耗下降。

能耗指标及分析本项目设计主要能耗指标及其与相应国家标准国内外先进指标对比器回转窑冷却机选用优质耐火材料和隔热材料，如预热器选用隔热效果好硅钙板，回转窑口选用耐高温抗剥落热震稳定带分解炉回转窑，配用四通道喷煤管，使次空气量降至左右，以增加二次空气量，提高燃烧空气温度和冷却机热效率。

熟料冷却采用带部分控制流篦板新带充气梁冷却机，热回收效率提高，冷却熟料所需空气量减少约。

预热降低了投资，减少了粉尘排放源，而且降低了石灰石破碎电耗。

生料粉磨采用立式辊磨，并采用窑尾废气做为烘干热源，可节约能源。

出磨废气最终并入窑尾收尘器，减少了废气处理环节和能耗。

选用新型五级旋风预热器新技术和新装备。

工艺及设备节能石灰石破碎采用段破碎，与传统二段破碎相比，减少了物料中转倒运吸尘排风环节，不仅年。

余热发电站年总发电量，自用电量按考虑。

项目节能措施及效果分析为了确保各项能耗指标达到设计要求，技改方案中采用了系列节能效果明显技术先进可靠新工艺中依据基础数据如下宣峰公司厂址海拔高度所用煤低热值熟料设计标号水泥品种级普通硅酸盐水泥万吨年，占矿渣硅酸盐水泥万吨年风预热器新型干粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低能耗指标与国家能耗限额对比表指标项目法回转窑煅烧熟料，设计烧成热耗为熟料。

窑头窑尾用煤比例为∶。

根据省内外已投产同类型生产线实际生产统计，熟料标准煤耗平均为熟料，比省内现有机立窑可比熟料综合能耗标煤熟料单位本项目设计指标国家标准报批稿准入值国内先进值国际先进值可比熟料综合煤耗标煤熟料可比熟料综合电耗产线实际生产统计，熟料标准煤耗平均为熟料，比省内现有机立窑熟料煤耗以上生产用电需要。

根据目前国内纯低温余热发电技术及设备装备现状，结约占百分比水泥粉磨图全厂生产用电分布情况图其他水泥由表可见，可比熟料综合煤耗标煤熟料可比熟料综合能耗标煤熟料单位本项目设计指标国家标准报批稿准入值国内先进值国指标设计值，是按表中所列各设计值经修正计算得到。

各设计指标统计计算方法采用水泥单位产品能源消耗限额报批稿中所列方法及相应公式。

计算过程可比水泥综合能耗却机，热回收效率提高，冷却熟料所需空气量减少约。

预热降低了投资，减少了粉尘排放源，而且降低了石灰石破碎电耗。

生料粉磨采用立式辊磨，并采用窑尾废气做为烘干热源，可节约能源。

出磨废气最终并入窑尾收尘熟料可比水泥综合电耗水泥可比粉尘和排放，使吨水泥熟料成本降低约元。

年供电量可以满足本项目完整水泥生产线以上生产用电需要，或者水泥熟料生产线，排烟温度本项目选用国家水泥工业产业政策优先推荐采用带分解炉五级旋风预热器新型干熟料综合能耗标煤熟料可比水泥综合能耗标煤水泥由表可见，可比熟料综合煤耗标煤熟料可水泥由表可见，可比熟料综合煤耗标煤熟料可比熟料综合能耗标煤熟料单位本项目设计指标国家标准报批稿准入值国内先进值国指标设计值，是按表中所列各设计值经修正计算得到。

各设计指标统计计算方法采用水泥单位产品能源消耗限额报批稿中所列方法及相应公式。

计算过程可比水泥综合能耗却机，热回收效率提高，冷却熟料所需空气量减少约。

预热降低了投资，减少了粉尘排放源，而且降低了石灰石破碎电耗。

生料粉磨采用立式辊磨，并采用窑尾废气做为烘干热源，可节约能源。

出磨废气最终并入窑尾收尘现