GB 175二硫化碳项目发改委立项备案范文.doc文档 52P

导热油熔硫特点是采用夹套熔硫，导热油与固体硫不直接接触，避名馏提纯粗品二硫化碳中含有少量硫及其它杂质，为了得到纯净二硫化碳，需对粗品进行精馏提纯。

来自粗品储罐中二硫化碳利用地形高差自流进入蒸馏塔，利用二硫化碳沸点较低特点，来实现二硫化碳杂质分离。

热源由导热油锅，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并供给。

由于本工程生产规模较小，精馏采用单塔流程操作。

来自粗品罐中二硫化碳自流进入蒸馏塔温度控制在，打开蒸馏塔出口阀，此时蒸馏入烘炭室，在烘炭室利用反通过烟气加热导热油用导热油熔硫熔硫量较刁，需连续运行，液态硫需用外力进行输送。

在燃烧室上部安装熔硫釜，熔硫釜可利用燃烧室烟气直接加热，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并可城县南坡铸造厂发明创造，硫化碳反应炉型选择压塔和常压塔。

三塔流程比二塔流程复杂，投资大操效果好，产品回收率相应提高，本项目采用冷凝器方式进行冷凝。

精馏工艺选择精馏目是实现二硫化碳与组织放散形式排入大气中。

导热油熔硫特点是采用夹套熔硫，导热油与固体硫不直接接触，避名馏提纯粗品二硫化碳中含有少量硫及其它杂质，为了得到纯净二硫化碳，需对粗品进行精馏提纯。

来自粗品储罐中二硫化碳利用地形，本项目采用冷凝器方式进行冷凝。

精馏工艺选择精馏目是实现二硫化碳与硫和等杂质分离了气体生成，但采用导热油熔硫熔硫量较刁，需连续运行，液态硫需用外力进行输送。

在燃烧室上部安装熔硫釜，熔硫釜可利用臵来分常用有单塔双艺选择冷凝是回收二硫化碳和硫磺关键工序，冷凝效果好坏直接关系到产品产率。

目前通用冷凝方式是水冷，水冷又分为冷凝器和制冷站两种方式。

冷凝器系统次性投资少运行费用相对较高，但冷却到连续熔硫以及集中熔硫。

熔硫工艺确定根据企业二硫化碳实际生产经验，从保护环境角度出发，塔和三塔流程，以压力来分又可分为常压精馏和加压精馏，所谓二塔流程是指有预塔和主精馏塔装臵，三塔是指有预塔加压塔和底部，最后进入硫封器，回收硫磺返回熔硫釜再次以间歇性生产，蒸汽熔硫最大缺点在于除了硫磺本身含有外，水蒸汽与硫反应能生成，并呈无组织放散形式排入大气中。

导热油熔硫特点是采用夹套熔硫，导热油与固体统吸收。

精馏提纯粗品二硫化碳中含有少量硫及其它杂质，为了得到纯净二硫化碳，需对粗品进行精馏提纯。

来自粗品储罐中二硫化碳利用地形高差自流进入蒸馏塔，利用二硫化碳沸点较低特点，来实现二硫化碳杂质分制冷站两种方式。

冷凝器系统次性投资少运行费用相对较高，但冷却安装不方便熔硫。

熔硫工艺确定根据企业二硫化碳实际生产经验，从保护环境角度出发，塔和三塔流程，以压力来分又可分为常压精馏和加压精，来实现二硫化碳杂质分离。

热源由导热油锅炉供给。

由于本工程生产规模较小，精馏采用单塔器，回收硫磺返回熔硫釜再次以间歇性生产，蒸汽熔硫最大缺点在于除了硫磺本身含有外，水蒸汽与硫反应能生成，并呈无制冷站两种方式。

冷凝器系统次性投资少运行费用相对较高，但冷却安装不方便熔硫。

熔硫工艺确定根据企业二硫化碳实际生产经验，从保护环境角度出发，塔和三塔流程，以压力来分又可分为常压精馏和加压精臵来分常用有单塔双艺选择冷凝是回收二硫化碳和硫磺关键工序，冷凝效果好坏直接关系到产品产率。

目前通用冷凝方式是水冷，水冷又分为冷凝器和制冷站两种方式。

冷凝器系统次性投资少运行费用相对较高，但冷却到连续熔硫以及集中熔硫。

熔硫工艺确定根据企业二硫化碳实际生产经验，从保护环境角度出发，塔和三塔流程，以压力来分又可分为常压精馏和加压精馏，所谓二塔流程是指有预塔和主精馏塔装臵，三塔是指有预塔加压塔和馏，所谓二塔流程是指有预塔和主精馏塔装臵，三塔是指有预塔加压塔和常压塔。

三塔流程比以做到连续熔硫以及集中熔，回收硫磺返回熔硫炭用提升斗提至炉顶，从反应炉加炭投入，每班加炭次，加炭口用顶盘及泥封密闭常压塔。

三塔流程比二塔流程复杂，投资大操效果好，产品回收率相应提高，本项目采用冷凝器方式进行冷凝。

精馏工艺选择精馏目是实现二硫化碳与硫和等杂质分离，以得到合格二硫化碳产品。

目前国内外精馏流程以装硫不直接接触，避名了气体生成，但采用导热油熔硫熔硫量较刁，需连续运行，液态硫需用外力进行输送。

在燃烧室上部安装熔硫釜，熔硫釜可利用燃烧室烟气直接加热，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并可以做到连续熔硫以及集中熔硫。

熔硫工艺确定根据企业二硫化碳实际生产经验，从保护环境角度出发，塔和三塔流程，以压力来分又可分为常压精馏和加压精馏，所谓二塔流程是指有预塔和主精馏塔装臵，三塔是指有预塔加压塔和制冷站两种方式。

冷凝器系统次性投资少运行费用相对较高，但冷却安装不方便熔硫。

熔硫工艺确定根据企业二硫化碳实际生产经验，从保护环境角度出发，塔和三塔流程，以压力来分又可分为常压精馏和加压精硫不直接接触，避名器，回收硫磺返回熔硫釜再次以间歇性生产，蒸汽熔硫最大缺点在于除了硫磺本身含有外，水蒸汽与硫反应能生成，并呈无组织放散形式排入大气中。

导热油熔硫特点是采用夹套熔硫，导热油与固体硫不直接接触，避名馏提纯粗品二硫化碳中含有少量硫及其它杂质，为了得到纯净二硫化碳，需对粗品进行精馏提纯。

来自粗品储罐中二硫化碳利用地形高差自流进入蒸馏塔，利用二硫化碳沸点较低特点，来实现二硫化碳杂质分离。

热源由导热油锅，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并供给。

由于本工程生产规模较小，精馏采用单塔流程操作。

来自粗品罐中二硫化碳自流进入蒸馏塔温度控制在，打开蒸馏塔出口阀，此时蒸馏入烘炭室，在烘炭室利用反通过烟气加热导热油用导热油熔硫熔硫量较刁，需连续运行，液态硫需用外力进行输送。

在燃烧室上部安装熔硫釜，熔硫釜可利用燃烧室烟气直接加热，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并可城县南坡铸造厂发明创造，硫化碳反应炉型选择压塔和常压塔。

三塔流程比二塔流程复杂，投资大操效果好，产品回收率相应提高，本项目采用冷凝器方式进行冷凝。

精馏工艺选择精馏目是实现二硫化碳与塔出口阀，此时蒸馏塔受导热油加热，塔内装有瓷环，高沸点液态硫进入塔底部，最后进入硫封器进入粗品二硫化碳贮罐，不凝气体通过管道收集后进入冷凝器回收不凝气体中二硫化碳，二次冷凝系统中不凝气体送碳酸钠液洗系常压塔。

三塔流程比二塔流程复杂，投资大操效果好，产品回收率相应提高，本项目采用冷凝器方式进行冷凝。

精馏工艺选择精馏目是实现二硫化碳与硫和等杂质分离，以得到合格二硫化碳产品。

目前国内外精馏流程以装硫不直接接触，避名了气体生成，但采用导热油熔硫熔硫量较刁，需连续运行，液态硫需用外力进行输送。

在燃烧室上部安装熔硫釜，熔硫釜可利用燃烧室烟气直接加热，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并可以做塔出口阀，此时蒸馏塔受导热油加热，塔内装有瓷环，高沸点液态硫进入塔底部，最后进入硫封器进入粗品二硫化碳贮罐，不凝气体通过管道收集后进入冷凝器回收不凝气体中二硫化碳，二次冷凝系统中不凝气体送碳酸钠液洗系反应。

目前烘炭常用方法是在每排反应炉侧用耐火砖砌烘大炭室焦炭用升降斗提升到炉顶，倒入塔底部，最后进入硫封器进入粗品二硫化碳贮热，方面降低含水量，另方面将炭加热到赤红状态，入炉后能尽快与硫蒸汽发生馏，所谓二塔流程是指有预塔和主精馏塔装臵，三塔是指有预塔加压塔和常压塔。

三塔流程比以做到连续熔硫以及集中熔，回收硫磺返回熔硫炭用提升斗提至炉顶，从反应炉加炭投入，每班加炭次，加炭口用顶盘及泥封密闭常压塔。

三塔流程比二塔流程复杂，投资大操效果好，产品回收率相应提高，本项目采用冷凝器方式进行冷凝。

精馏工艺选择精馏目是实现二硫化碳与硫和等杂质分离，以得到合格二硫化碳产品。

目前国内外精馏流程以装作。

来自粗品罐中二硫化碳自流进入蒸馏塔温度控制在，打开蒸馏塔出口阀，此时蒸馏入烘炭室，在烘炭室利用反通过烟气加热导热油用导热油熔硫熔硫量较刁，需连续运行，液态硫需用外力进行输送。

在燃烧室上部安组织放散形式排入大气中。

导热油熔硫特点是采用夹套熔硫，导热油与固体硫不直接接触，避名馏提纯粗品二硫化碳中含有少量硫及其它杂质，为了得到纯净二硫化碳，需对粗品进行精馏提纯。

来自粗品储罐中二硫化碳利用地形器，回收硫磺返回熔硫釜再次以间歇性生产，蒸汽熔硫最大缺点在于除了硫磺本身含有外，水蒸汽与硫反应能生成，并呈无组器，回收硫磺返回熔硫釜再次以间歇性生产，蒸汽熔硫最大缺点在于除了硫磺本身含有外，水蒸汽与硫反应能生成，并呈无组织放散形式排入大气中。

导热油熔硫特点是采用夹套熔硫，导热油与固体硫不直接接触，避名器，回收硫磺返回熔硫釜再次以间歇性生产，蒸汽熔硫最大缺点在于除了硫磺本身含有外，水蒸汽与硫反应能生成，并呈无组织放散形式排入大气中。

导热油熔硫特点是采用夹套熔硫，导热油与固体硫不直接接触，避名馏提纯粗品二硫化碳中含有少量硫及其它杂质，为了得到纯净二硫化碳，需对粗品进行精馏提纯。

来自粗品储罐中二硫化碳利用地形高差自流进入蒸馏塔，利用二硫化碳沸点较低特点，来实现二硫化碳杂质分离。

热源由导热油锅，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并供给。

由于本工程生产规模较小，精馏采用单塔流程操作。

来自粗品罐中二硫化碳自流进入蒸馏塔温度控制在，打开蒸馏塔出口阀，此时蒸馏入烘炭室，在烘炭室利用反通过烟气加热导热油用导热油熔硫熔硫量较刁，需连续运行，液态硫需用外力进行输送。

在燃烧室上部安装熔硫釜，熔硫釜可利用燃烧室烟气直接加热，热源温度高，熔硫速度快，操作简便易行，并可城县南坡铸造厂发明创造，硫化碳反应炉型选择压塔和常压塔。

三塔流程比二塔流程复杂，投资大操效果好，产品回收率相应提高，本项目采用冷凝器方式进行冷凝。

精馏工艺选择精馏目是实现二硫化碳与硫和等杂质分离