全自动制砖生产线粉煤灰蒸压砖设备项目建议书.doc在线文档共20页

蒸压粉煤灰砖的配合比中，石灰掺量的计含量及对强度影响的具体数值不同，但其与强度之间的关系曲线是相似的。

的有效硅铝成分与石灰中有效钙成分相互作用的 结果，而石灰中的有效氧化钙的含量是不变动的，因此，确定石灰掺量以有效氧化钙进行计 算。

砖中存在的有效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物数量少，产品强度低，碳化后强 度降低比例大碳化系数小，其他性能也难保证如果有效氧化钙过量，强度却并不显著增长， 而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀，产品尺寸偏差大，发生微裂纹等缺陷，此种情况下，强度反 而降低。

它的般规律见图。

对于不同品质的粉煤灰，最佳石灰掺量或最佳有效 水用量 水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素。

水量应保证在工艺过程中 消化和形成水化产物的需要，还需保证成型时和易性良好。

成型水分过多或过少都会使成型 时产生过压现象，而易损坏压砖机，另外，水分过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯 层裂，这些都是影响砖的外观和质量，造成废品。

水用量与原材料性质配合比原料颗粒级配消化方式压砖机型号等有关。

当煤渣或其他细集料的质量达到前面原料节中所提出的要求时，其掺量含硅材料 用量的，即以粉煤灰和煤渣之和视为时，煤渣为之间。

它的般规律见图。

对于不同品质的粉煤灰，最佳石灰掺量或最佳有效 不显著增长， 而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀，产品尺寸偏差大，发生微裂纹等缺陷，此种情况下，强度反 砖中存在的有效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物数量少，产品强度低，碳化后强 度降低比例大碳化系数小，其他性能也难保证如果有效氧化钙过量，强度却并的有效硅铝成分与石灰中有效钙成分相互作用的 结果，而石灰中的有效氧化钙的含量是不变动的，因此，确制宜就地取材的原则，优先利用各种工业废渣。

石灰掺量 蒸压粉煤灰砖的性能是由于粉煤灰中部分内容简介足够，以减少砖坯的分层裂缝。

部分内容简介足够，以减少砖坯的分层裂缝。

另外原材料的选 择 符合因地制宜就地取材的原则，优先利用各种工业废渣。

石灰掺量 蒸压粉煤灰砖的性能是由于粉煤灰中的有效硅铝成分与石灰中有效钙成分相互作用的 结果，而石灰中的有效氧化钙的含量是不变动的，因此，确定石灰掺量以有效氧化钙进行计 算。

砖中存在的有效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物数量少，产品强度低，碳化后强 度降低比例大碳化系数小，其他性能也难保证如果有效氧化钙过量，强度却并不显著增长， 而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀，产品尺寸偏差大，发生微裂纹等缺陷，此种情况下，强度反 而降低。

它的般规律见图。

对于不同品质的粉煤灰，最佳石灰掺量或最佳有效 含量及对强度影响的具体数值不同，但其与强度之间的关系曲线是相似的。

最佳有效的含量范围为粉煤灰颗粒粗时取上限，颗粒细时取下限。

蒸压粉煤灰砖的配合比中，石灰掺量的计算方法是，根据上述有效氧化钙的最佳含量范 围选定混合料中所需要有效氧化钙含量，以下式计算石灰掺量 混合料中所需有效氧化钙含量 石灰掺量所用石灰中有效氧化钙含量 粉煤灰掺量石灰掺量 石膏掺量 配合中是否掺入石膏应根据试验决定。

在所确定的工艺条件下，如果砖可以达到预期 的强度包括抗压和抗折强度要求，则可以不掺石膏。

蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以外掺为宜。

掺量过多，并不能有效提高强度，反而 对炭化稳定性和抗冻性有不利影响。

石膏常采用外掺计量，即以石灰粉煤灰之和为，外加石膏。

煤渣或其他细集料掺量 蒸压粉煤灰砖中的煤渣或其他细集料是为补充粉煤灰中粗颗粒的不足而加入的。

因而， 其掺量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定。

当煤渣或其他细集料的质量达到前面原料节中所提出的要求时，其掺量含硅材料 用量的，即以粉煤灰和煤渣之和视为时，煤渣为之间。

水用量 水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素。

水量应保证在工艺过程中 消化和形成水化产物的需要，还需保证成型时和易性良好。

成型水分过多或过少都会使成型 时产生过压现象，而易损坏压砖机，另外，水分过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯 层裂，这些都是影响砖的外观和质量，造成废品。

水用量与原材料性质配合比原料颗粒级配消化方式压砖机型号等有关。

例如 用煤渣作细集料时，用水量就需较大采用砂时，用水量就小采用生石灰，用水量大采用电 石渣相当于消石灰加水量可以减少。

蒸压粉煤灰砖成型时的水分即总的加水重应在。

它是原材料中所含水量 与在搅拌轮碾等工艺过程中加入的水量之和。

配合比的确定蒸压粉煤灰砖的参考配合比见表 表参考配合比表干重计 粉煤灰煤渣石灰混合料中有效氧化钙石膏加水量 粉煤灰煤渣石灰之和的全部干料的 由于原材料的品质不同，各厂采用的工艺流程和选用的设备不同，因此，对于具体 工厂的配合比需通过半工业性试验最后予以确定。

三蒸压粉煤灰砖生产工艺和设备 蒸压粉煤灰砖的工艺布置和采用的设备型号有各种形式，但其基本工艺环节都包括 原材料处理配料搅拌消化轮碾成型高压蒸汽养护检验堆放等工序。

原材料处理 粉煤灰脱水 生产蒸压粉煤灰砖可采用干排粉煤灰或湿排粉煤灰。

采用干排粉煤灰时，可不进行处理，进厂后直接贮寸于料仓中待用。

采用湿排粉煤灰时，根据其含水率大小，选用不同脱水方法进行处理，使其含水率达到 要求。

电厂湿法排出的粉煤灰浆，含水率很高，粉煤灰与水的质量比固液比般高达 ，即含水率为。

要使水分达到制砖要求，含水率应为，需经过二 级脱水。

蒸压粉煤灰砖厂在年产量为万块左右规模时，可采用浓缩真空过滤法进行 脱水处理。

这种脱水方法是机械连续作业。

第阶段是利用耙式浓缩机池将电厂排出的湿粉煤 灰脱水浓缩至固液比达含水率为。

第二阶段是利用真空过滤机， 使经浓缩的粉煤灰浆脱水至含水率达，此时，粉煤灰可通过胶带输送机运送，贮存 待用。

石灰石膏的破碎和磨细 采用块状石灰时，需经破碎和磨细，其细度应达到定要求见表。

生石灰颗粒越细，与粉煤灰颗粒之间的反应越块，水化生成物也越多，产品的强度高 性能好但也不宜磨的过细，因粉磨耗电量过大，使成本增加。

对于不同消化工艺，细度要 求可有所不同，因地面消化时间长，因而磨细度要求可适当放宽。

表生石灰磨细度要求 消化工艺方式 细度要求磨细后石灰表现密度 。

筛孔筛余量。

筛孔筛余量 料计量误差能 控制在左右，湿粉煤灰计量误差在左右。

三搅拌 搅拌的作用是使物料混合均匀。

它是产品获得预期质量和质量均匀的基础。

搅拌方式有连续式和间歇式两种，选用何种方式，应从整个生产过程是否协调考虑和确 定。

当生产中采用间歇搅拌时，多选用计量配料法，用自动计量秤计量。

连续搅拌，可选用双轴搅拌机快速双轴搅拌机等。

从搅拌机端的上方进料，从另端 槽下开口卸料，在进料端部有水管加水，物料在机内停留时间搅拌时间可通过机内搅刀角 度适当调节，但是经确定，不易改变。

间歇搅拌，可采用砂浆搅拌机和涡轮强制搅拌机。

后者搅拌作用强烈，混合料质量均匀。

间歇式搅拌时，搅拌时间可根据需要随时调节。

搅拌时间双轴搅拌机般是间歇式搅拌机般是。

搅拌加水量搅拌加水量应满足生石灰消化及砖坯成型对水量的要求。

搅拌时加水应尽 量将砖坯成型所需水量次加足，使碾压中不再加水或少加水。

因为搅拌后，混合料经消化， 水分可以充分渗入物料中，而碾压时加入的水分，往往较多地留在颗粒表面，如加水过多，则 不利于砖坯成型，也不利于砖强度的增长。

同时，应严格控制加水量。

搅拌机水量过少，会造成石灰消化不充分，达不到消化目的加 水量过多，混合料在消化时易于结仓混合料粘结起，无法出料，使生产不能正常进行。

四消化 消化的作用，是使生石灰充分消解，以便各原料之间进行反应，并防止在蒸压过程中石 灰消化引起体积膨胀，使砖炸裂二是提高混合料的可塑性，便于成型，这个作用称为陈化。

在使用电石渣等消石灰作原料时，虽然不需消解过程，但经过段时间陈化，使 溶液渗透到粉煤灰和煤渣等颗粒内部，增加混合料的可塑性，提高坯体成型性能。

消化方式有料仓消化和地面消化两种。

料仓消化 料仓消化是将混合料放在消化仓内进行消化。

按其操作方式又分间歇式和连续式两种。

间歇式消化分进料静置消化按消化要求所需时间静置出料等三个阶段。

其缺点 是易造成结仓，影响生产，同时，当仓顶进料时，易发生颗粒分离现象，影响砖的质量。

连续式消化的操作不分阶段，连续作业。

混合料由顶部连续进料，物料在仓内边移动边消 化。

物料在仓内移动的时间，正好相当于消化所需时间，这个时间的长短，可由粉仓底部圆盘 给料机调节。

这个方法较间歇式为优，但耗电大。

料仓消化可将石灰消化时放出的热量积蓄起来，消化时温度高，可加速消化过程。

地面消化 地面消化是将混合料放置于库房内地面上进行消化。

与料仓消化比较，由于保温效果差， 消化所需时间较长，需较大的堆放面积，故般产量较大时，不宜采用。

但其陈化效果好，混合 料质量好。

采用生石灰为原料时两种消化方式的消化时间分别为料仓消化。

，地面消化 。

采用消石灰包括电石渣为原料时，消化时间为左右。

混合料消化时间除与消化方式采用原料不同而有差别外，还应根据原料磨细度气温 等因素进行调节。

五轮碾 轮碾对混合料可以起到压实均匀和增加塑性的作用，进而提高砖坯的