1、“.....只能得到大概的计算结果，计算结果不是很科学。所以本设计采用了软件进行三维实体设计，其体积质量等都可准确地自动计算出来，加快了模具的开发时间和减少了设计人员的劳动强度，是模具发展的趋势。表是该软件自动生成的模型分析报告。表模型分析报告塑件质量属性体积㎝质量塑件在分型面上的投影面积仪表外壳四件注塑机的选择根据本模具的设计方案，初步选定注射机为浙江塑料机械厂生产的型号为型卧式注塑机。提高。品浸入煤油中分钟不出现裂纹为准或根据浸入冰醋酸溶液中是否发生开裂及其开裂的时间长短进行判断。表热物理性能密度比热容导热系数线膨胀系数滞流温度表力学性能屈服强度抗拉强度断裂伸长率拉伸弹性模量抗弯强度弯曲弹性模量抗压强度抗剪强度冲击韧度简支梁式无缺口布氏硬度缺口表电气性能表面电阻率体积电阻率击穿电压介电常数介电损耗角正切耐电弧性拟定模具结构形式根据模具理论和现场工作的的经验......”。

2、“.....对于精度要求不高的小型塑件的经验，我们知道精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为简支梁式无缺口布氏硬度缺口表电气性能表面电阻率体积电阻率击穿电压滞流温度表力学性能屈服强度抗拉强度断裂伸长率拉伸弹性模量抗弯强度弯曲弹性模量抗压强度抗剪强度冲击韧度部分内容简介外观要求较高的制品模具温度取较高。内应力检验以制品浸入煤油中分钟不出现裂纹为准或根据浸入冰醋酸溶液中是否发生开裂及其开裂的时间长短进行判断......”。

3、“.....我们知道精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸浇注系统的设计浇注系统的平衡抽芯机构的设计镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇注口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。确定型腔数量及排列方式在本设计中，由于塑件属于小型塑件，而且精度要求不是非常高，生产批量较大，因此本设计采用了模四腔的结构方式，可以大大提高生产效率，降低生产成本。考虑到模具成型零件和出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图排样图结构形式的确定本设计的塑件外观质量要求较高，尺寸精度要求般......”。

4、“.....也就是模四腔的形式如图，结构的构思是采用塑料模具的上下模由凹凸模组成，如图，仪表外壳的内部形状主要是采用小的镶件的形式。根据本塑件的结构和表面的质量要求，模具的分型面开模结构形式如图。在本设计中我主要是利用平台的设计方法如图，来进行分模的模拟和结构的设计。图凹模块图图凸模块图图分模图模四腔塑件的相关计算及注塑机的选择塑件的计算如果采用传统的计算方法来计算仪表外壳，由于人为的测量误差和计算误差，只能得到大概的计算结果，计算结果不是很科学。所以本设计采用了软件进行三维实体设计，其体积质量等都可准确地自动计算出来，加快了模具的开发时间和减少了设计人员的劳动强度，是模具发展的趋势。表是该软件自动生成的模型分析报告。表模型分析报告塑件质量属性体积㎝质量塑件在分型面上的投影面积仪表外壳四件注塑机的选择根据本模具的设计方案......”。

5、“.....其基本参数请见表。表注塑机的主要参数理论注射容积螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程模具最大厚度模具最小厚度锁模形式双曲肘模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径模板尺寸注塑机的校核注射量校核最大注射量,未指定书签。㎝最小注射量㎝实际注射量㎝最小注射量锁模力足够经过校核计算该注塑机的工艺参满足数要求分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大截面处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。有利于保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造......”。

6、“.....对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响。应有利于简化模具结构。分型面的选择，应有利于型腔加工和脱模方便根据我所设计的塑件的形状和加工的难易情况，我把分型面选择在仪表外壳边曲面上，这在各方面的原则都比较适合。具体的图形可以如图所示图分型面浇注系统形式和浇口的设计主流道设计流道衬套的设计主流道尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸应与所选注射机喷嘴尺寸相适应，要查阅所选注射机的使用说明书，即注射机喷嘴直径，些具体参数参看塑模设计教材及设计手册，在现场设计中应选用标准件。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢如等，热处理硬度为。主流道衬套和定位圈设计成整体式用于小型模具......”。

7、“.....常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。浇口套的规格有等几种。由于注射机的喷嘴半径为，所以浇口套的半径注射机喷嘴浇口套图流道衬套示意图主流道主要尺寸主流道小端模中所获得的样件是对模具整体质量的个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的种反常现象。其主要原因是注射压力过高，或者注射保压压力过高。注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。冷却时间过短，物料未能固化。模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。型腔内壁残留凹槽......”。

8、“.....增加了脱模阻力。粘着模芯注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显。冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。粘着主流道闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大。主流道拉料杆不能正常工作。旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔芯，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，方面要对注射工艺进行合理调整另方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射......”。

9、“.....这种缺陷的形成原因是错综复杂的，般很难目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有熔料流动阻力过大这主要有下列原因主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形梯形等相似的形状，避免采用半圆形球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处深凹处等，必须合理地安排顶杆镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大......”。