【14页】【毕业论文】手机上壳压铸模具毕业设计说明书.doc格式

型芯采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。

所以型芯尺寸为型腔型腔的尺寸为排渣的系统设计此产品为压铸件，浇注口在产品上方，为顶杆推出，为了让渣料顺利排出，在分型面上开设排渣槽，模架的确定和标准件选择根据成型零件尺寸结合模架标准架，选用结构形式为大水口模架为龙记型，模架尺寸为的标准模架，可符合要求。

，而型腔的平均压力是注射压力的，因产品为薄壁产品，且浇口为侧浇口，其压力损失比较大，所以选择压铸机型号及其参数注射量的计算通过分析体积，未找到引用源。

为产品质量为流道凝料的体积未知，可按材质质量的倍进行估算，所以注射量为锁模力的计算流道凝料包括浇口在分型面上的的投影面积，在此时还是个未知数，根据经验公式，未找到引用源。

未找到引用源。

为每个产品在分型面上的投影面积，用，未找到引用源。

每个产品在分型面上的投影面积，用，未找到引用源。

进行估算，式中查该产品所需的注射压力未找到引用源。

知，可按材质质量的倍进行估算，所以注射量为锁模力的计算流道凝料包括浇口在分型面上的的投影面积，在此时还是个未知数，根据经验公式，未找到引用源。

部分内容简介单，又为中等批量生产，初定为模腔平衡的模具形式，其布置方式如下图所示为了保证产品表面质量要求，选择大浇口成型，模具选用单分型面压铸模。

选择压铸机型号及其参数注射量的计算通过分析体积，未找到引用源。

为产品质量为流道凝料的体积未知，可按材质质量的倍进行估算，所以注射量为锁模力的计算流道凝料包括浇口在分型面上的的投影面积，在此时还是个未知数，根据经验公式，未找到引用源。

未找到引用源。

为每个产品在分型面上的投影面积，用，未找到引用源。

进行估算，式中查该产品所需的注射压力，而型腔的平均压力是注射压力的，因产品为薄壁产品，且浇口为侧浇口，其压力损失比较大，所以取大些，则，未找到引用源。

，未找到引用源。

选择注压铸机根据上面计算的注射量和锁模力，可选用国产螺杆式注射成型机，其有关参数如下标称注射量模板的最大厚度螺杆直径模板的最小厚度合模力模板尺寸，未找到引用源。

注射压力拉杆空间，未找到引用源。

注射行程合模方式液压机械螺杆转速电机功率模板最大行程定位圈尺寸喷嘴球半径喷嘴孔直径注射方式螺杆式最大成型面积定位圈尺寸注射时间确定分型面本产品要求外侧表面光滑，依据分型面的选择原则，该产品的分型面应选如下所示位置，这样凹模型腔整体加工成型，产品外表面光滑，且容易脱模。

浇注系统选择和设计主流道的设计主流道尺寸主流道的小端直径喷嘴的两面半径主流道锥角取主流道长度取主流道的大端直径主流道衬套的形式由于主流道入口处与注射机喷嘴反复接触，极易损坏，对材料的要求比较高，因而主流道设计为浇口套，采用钢，热处理为，如下图所示浇口的设计由于产品的外观表面质量要求比较高，应没有明显的烧口痕迹，因此采用大浇查表得其尺寸如图所示注射行程的校核查注射注射行程为，浇注系统的长度，成立。

模具成型部件的设计计算分析产品的结构可知根据尺寸公差可知产品在径向上的公差等级为级，对于此塑料此精度为中等。

分析塑件的结构可知动模部分采用整体式型芯结构加工即可。

型芯采用台肩固定的形式，其下底面用模仁将其压紧。

所以型芯尺寸为型腔型腔的尺寸为排渣的系统设计此产品为压铸件，浇注口在产品上方，为顶杆推出，为了让渣料顺利排出，在分型面上开设排渣槽，模架的确定和标准件选择根据成型零件尺寸结合模架标准架，选用结构形式为大水口模架为龙记型，模架尺寸为的标准模架，可符合要求。

与型腔零件有关参数的校核型边缘距离的校核校核合格。

，未找到引用源。

为模腔材料的许用应用力，查的许用应力为模具闭合高度的校核计算模具的闭合高度为模具的外形的校核本模具的外形的尺寸为，未找到引用源。

，查压铸机的模板的最大安装尺寸为，未找到引用源。

，故能满足模的安装要求。

开模行程的校核模具的行程为，查的最大开模行程为，即能满足注射机的开模要求。

温度调节系统设计冷却系统设计模具在成型过程中，模具温度会直接影响到产品的充模定型成型周期和产品质量。

所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。

冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。

尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。

④浇口处加强冷却。

应降低进水与出水的温差。

合理选择冷却水道的形式。

合理确定冷却水管接头位置。

冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。

冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。

冷却系统的结构形式根据产品制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式圆周式多级式螺旋线式喷射式隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。

其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。

简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的种形式。

冷却系统的计算由铝合金成型工艺及模具设计查阅可得，铝合金的单位质量成型时放出的热量为。

放出热量为其中，的热量被凹模带走，由型芯带去。

推出机构脱模推出机构的形式确定此产品采用顶杆推出，顶杆设计在产品的后模分型面上，其结构如装配图所示。

导向机构导柱选用模架本身的规格，但其长度与开模行程有关，必须另行设计选择经计算得查表取标准得到长导柱的长度取为，导柱的长度取为，其相关的配合见装配图所示，与之相应的导套选用模架自带规格。

模具对压铸生产的影响压铸模是压铸生产三大要素之，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面下机合格率起着重要的作用。

由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。

如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机发生问题。

因实际生产中，多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。

碎裂失效在压射力的作用下，模具会在最薄弱处萌生裂纹，尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光，或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹，当晶界存在脆性相或晶粒粗大时，即容易断裂。

而脆性断裂时裂纹的扩展很快，这对模具的碎裂失效是很危险的因素。

为此，方面凡模具面上的划痕电加工痕迹等必须打磨光，即使它在浇注系统部位，也必须打光。

另外要求所使用的模具材料的强度高塑性好冲击韧性和断裂韧性均好。

熔融失效前面已讲过，常用的压铸合金有锌合金铝合金镁合金和铜合金，也有纯铝压铸的，是较活泼的金属元素，它们与模具材料有较好的亲和力，特别是易咬模。

当模具硬度较高时，则抗蚀性较好，而成型表面若有软点，则对抗蚀性不利。

但在实际生产中，溶蚀仅是模具的局部地方，例内浇口直接冲刷的部位型芯型腔易出现溶蚀现象，以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。

压铸生产中常遇模具存在的问题注意点浇注系统排溢系统例对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。

浇口套的长度般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。

压铸模具资料压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙。

分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有斜度。

当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。

对于模具横浇道的要求模具横浇道的入口处般应位于压室上部内径以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。

横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。

般出口处截面比进口处小。

横浇道应有定的长度和深度。

保持定长度的目的是起稳流和导向的作用。

若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。

④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。

主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。

横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现压铸网早期裂纹，二侧面可做出左右的斜度。

横浇道部位的表面粗糙度。

内浇口金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。

金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。

选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程最短。

采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。

薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损吃肉。

溢流槽溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。

溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。

不应在同个溢流槽上开设几个溢流口或开设个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液渣气涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。

铸造圆角包括转角铸件图上往往注明未注圆角等要求，我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。

铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少应力集中，延长模具使用寿命。

铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷。

例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。

脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻硬凿等使局部凹入。

表