【毕业论文】手柄座[831015]+1-钻φ25孔夹具毕业设计说明书.doc在线文档共20页

显然方案比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。

综上所述，零件的具体工艺过程如下工序备料工序二铸造毛坯工序三铣半精铣凸台端面和大端面，选用立式铣床工序四钻，扩，铰内孔，选用立式钻床工序五钻，粗铰，精铰孔，选用立式钻床工序六铣槽，选用卧式铣床工序七钻粗铰精铰螺纹孔，选用立式钻床工序八钻底孔，攻螺纹孔，选用立式钻床工序九钻锥销通孔，选用立式钻床工序十拉键槽工序十钻槽底通孔钻，选用立式钻床工序十二终检。

内孔，选用立式钻床工序五钻，粗铰，精铰孔，选用立式钻床工序六铣槽，选用卧式铣床工序七钻粗铰精铰螺纹孔，选用立式钻床工序八钻底孔，攻螺纹孔，选用综上所述，零件的具体工艺过程如下显然方案比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。

部分内容简介，再以的孔的孔为基准加工的孔。

方案二则是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此时方案二采用车床加工工序，这样有利提高效率，节省成本。

经比较可知，先加工上下表面，再以上下表面为基准加工及插键槽，最后完成对的孔的定位。

显然方案比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。

综上所述，零件的具体工艺过程如下工序备料工序二铸造毛坯工序三铣半精铣凸台端面和大端面，选用立式铣床工序四钻，扩，铰内孔，选用立式钻床工序五钻，粗铰，精铰孔，选用立式钻床工序六铣槽，选用卧式铣床工序七钻粗铰精铰螺纹孔，选用立式钻床工序八钻底孔，攻螺纹孔，选用立式钻床工序九钻锥销通孔，选用立式钻床工序十拉键槽工序十钻槽底通孔钻，选用立式钻床工序十二终检。

四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定手柄座零件材料为铸铁，硬度为，毛坯的重量约为，生产类型为大批量生产，采用砂型铸模。

相关数据参见零件图。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差端面。

查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取端面长度余量均为均为双边加工铣削加工余量为粗铣精铣内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为，即铸成孔半径为。

工序尺寸加工余量钻孔扩孔其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

五确立切削用量及基本工时工序三的切削用量及基本工时的确定铣半精铣凸台端面和大端面。

铣凸台端面选择铣刀半径为，齿数见工艺手册表，切削表和切削表查切削表查查按机床选取机实际切削速度机机工作台每分钟进给量机铣床工作台进给量横向基本工时半精铣凸台端面加工余量为切削速度为查选用主轴转速为机工作台进给量机基本工时粗铣大端面进行两次铣削，第次，第二次查查查选用主轴为机实际切削速度机查工作台进给量机基本工时半精铣大端面切削速度查选用主轴为机工作台进给量基本工时工序四的切削用量及基本工时的确定钻扩粗精铰通孔。

钻孔选择高速钢锥柄标准麻花钻见工艺手册表机切削表和工艺表查切削表硬度查查按机床选取机工艺表实际切削速度机机基本工时机机工艺表扩孔选择高速钢锥柄扩孔钻工艺表由切削表得扩孔钻扩孔时的进给量，并由工艺表取机，扩孔钻扩孔时的切削速度钻。

由切削表得钻，故钻按机床选取机机机基本工时机机铰孔选择高速钢锥柄机用铰刀工艺表，由切削表得，，，由工艺表得机，按机床选取机，则机基本工时机机工序五的削用量及基本工时的确定钻粗铰精铰孔。

钻孔选择高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机查切削表查查按机床选取机机机基本工时机机粗铰孔选择的高速钢铰刀工艺表由切削表和工艺表查得机查查查按机床选取机机机基本工时机机精铰孔选择的铰刀机查查查按机床选取机机机基本工时机机工序六的切削用量及基本工时的确定铣的槽。

选用高速钢圆柱形铣刀，齿数第次走刀查机查切削表查查按机床选取机机机基本工时机机粗铰孔选择的高速钢铰刀工艺表由切削表和工艺表查得机查查查按机床选取机机机基本工时机机精铰孔选择的铰刀机查查查按机床选取机机机基本工时机机工序六的切削用量及基本工时的确定铣的槽。

选用高速钢圆柱形铣刀，齿数第次走刀查查查按机床选取机机机工作台进给量机基本工时第二次走刀查查查按机床选取机工作台进给量机基本工时工序七的切削用量及基本工时的确定。

钻孔选择高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机查切削表查查按机床选取机机机基本工时机机粗铰孔选择高速钢锥柄机用铰刀工艺表，按机床选取机工艺表机机机工艺表基本工时机机精铣孔选择高速钢锥柄机用铰刀工艺表由切削表查得，，机工艺表按机床选取机机机基本工时机机工序八的切削用量及基本工时的确定钻底孔，攻螺纹。

钻底孔选用高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机查切削表查查按机床选取机机机基本工时机机攻螺纹选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即机查按机床选取机机基本工时机工序九的切削用量及基本工时的确定加工的锥销通孔。

钻的圆锥孔选择的高速钢麻花钻机查查按机床选取机机基本工时铰的孔选择的铰刀机查查按机床选取机机机基本工时工序十的切削用量及基本工时的确定加工的孔。

钻孔选择的高速钢锥柄麻花钻机查查查按机床选取机机机基本工时铰孔选择的铰刀机查查按机床选取机机机基本工时三专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用的夹具。

有老师分配的任务，我被要求设计第Ⅳ道工序钻孔，本夹具将用于立式钻床。

定位方案工件以下端面面及轴线为定位基准，采用支撑板定位销组成定位方案，其中定位销限制工件的两个转动和两个平动个自由度，支撑板限制工件的个平动和个转动两个自由度。

这些定位装置可以保证对零件六个自由度的限制，工件在夹具中定位，若六个自由度都被限制时，称为完全定位。

定位误差分析零件的工序尺寸用定位销定位，选工件的定位基准和工序基准都在圆形截面的圆心上。

由于基准重合，不存在基准不重合误差。

基准移位误差夹紧机构根据生产要求，选用气动压板夹紧机构进行夹紧，利用压板直接夹紧工件。

使用气动夹紧装置，适应工件的大批量生产要求，并有效的提高了工作效率。

确定夹紧力的基本原则，夹紧力包括大小，方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。

应依据工件的结构特点，加工要求并结合工件加工中的受力状况及定位元件的结构和布置方式等中和考虑。

，夹紧力方向的选择夹紧力的方向与工件定位基准所处的位置，以及工件所受外力的作用方向等有关。

选择时注意，应垂直于主要定位基准面。

以保证工件夹紧的稳定性，最好与切削力和工件重力的方向致，这样所需夹紧力最小，应尽量与工件刚度最大的方向致，以减少变形。

，夹紧力作用点的选择夹紧力作用点的选择对夹紧的稳定性和工件变形有很大的影响。

选择时注意应落在支撑元件上或几个支撑元件所形成的支承面内，应落在工件刚度好的部位上，应尽量靠近加工面。

，夹紧力的计算选择气动夹紧装置的气缸选择气缸类型为无缓冲的普通气缸查机械加工工艺装备设计手册表，缸径为，工作压力为，周围介质温度为摄氏度，输出力在压力为时。

推力为，拉力为。

行程范围为。

数值计算夹紧力工作缸活塞直径工作缸气压力动力源气缸活塞直径动力源气缸活塞杆外径活塞杆直径为动力源气缸压力为当小于时，取，这里，取，。

经计算夹紧力代入数值得到对刀装置采用直角对刀块及平塞尺对刀。

夹具与机床联接元件采用四个标准定为键，每两个定位键用螺钉固定在夹具体底面同条直线位置上，用于确定铣床夹具相对于机床进给方向的正确位置。

要保证定位键的宽度与机床工作台型槽相匹配的要求。

定位键可以承受定的铣削扭矩，减轻夹紧螺栓夹