【毕业论文】拨叉831008零件工艺及钻Φ20孔夹具毕业设计说明书.doc文档27页优秀范文

夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀如产生碰撞等。

刀具的选择与切削用量的确定刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力工序内容工件材料等因素。

与传统的按刀具划分工步。

采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。

为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。

下面以加工中心为例来说明工步划分的原则同表面按粗加工半精加工精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。

对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。

按刀具划分工步。

对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。

下面以加工中心为例来说明工行加工。

为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。

部分内容简介序。

以粗精加工划分工序。

工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。

在个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。

为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。

下面以加工中心为例来说明工步划分的原则同表面按粗加工半精加工精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。

对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。

按刀具划分工步。

总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点技术要求等情况综合考虑。

加工顺序安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑。

顺序安排般应按以下原则进行上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑先进行内腔加工，后进行外形加工以相同定位夹紧方式加工或用同把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数换刀次数与挪动压板次数零件的安装与夹具的选择定位安装的基本原则力求设计工艺与编程计算的基准统。

尽量减少装夹次数，尽可能在次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。

除此之外，还要考虑以下四点当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间节省生产费用。

在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

零件的装卸要快速方便可靠，以缩短机床的停顿时间。

夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位夹紧机构元件不能影响加工中的走刀如产生碰撞等。

刀具的选择与切削用量的确定刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。

编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力工序内容工件材料等因素。

与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。

不仅要求精度高刚度好耐用度高，而且要求尺寸稳定安装调整方便。

这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。

切削用量的确定切削用量包括主轴转速切削速度背吃刀量进给量。

对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率经济性和加工成本。

具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。

对刀点与换刀点的确定在编程时，应正确地选择对刀点和换刀点的位臵。

对刀点就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。

由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为程序起点或起刀点。

对刀点的选择原则是所选的对刀点应使程序编制简单对刀点应选择在容易找正便于确定零件加工原点的位臵对刀点应选在加工时检验方便可靠的位臵对刀点的选择应有利于提高加工精度。

加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。

所谓换刀点是刀架转位换刀时的位臵。

该点可以是固定点如加工中心机床，其换刀机械手的位臵是固定的，也可以是任意的点如车床。

换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。

其设定值可用实际测量方法或计算确定。

加工路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。

编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。

使数值计算简单，以减少编程工作量。

应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。

如加工图所示零件上的孔系。

图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。

若改用图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近倍，提高了加工效率。

零件图样路线路线图最短走刀路线的设计拨叉零件数控加工工艺分析拨叉零件的作用图拨叉零件图图是车床上的拨叉零件，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件上方的孔与操纵机构相连，二下方的半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。

通过上方的力拨动下方的齿轮变速。

两件零件铸为体，加工时分开。

拨叉零件的工艺分析零件的材料其生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差脆性高，不适合磨削。

以下是拨叉需要加工的表面及加工表面之间的位臵要求小头孔以及与此孔相通的的锥孔螺纹孔。

大头半圆孔。

拨叉底面小头孔端面大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为。

分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位臵精度要求。

由于拨叉零件的加工工序较多，形状较复杂，考虑到工序集中所以采用数控机床来进行加工。

确定拨叉零件生产类型已知此拨叉零件的生产纲领为件年，零件的质量是个，查机械制造工艺设计简明手册第页表，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为加工过程划分阶段工序适当集中加工设备以数控机床为主，大量采用专用工装。

确定拨叉零件毛坯类型确定毛坯种类零件材料为。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。

查机械制造工艺设计简明手册第页表，选用铸件尺寸得，取。

根据简明手册查得，取。

计算切削基本工时半精镗孔，以做定位基准。

单边余量，可次切除，则。

由切削手册表查得，进给量，取为。

由切削手册表查得，，则查简明手册表，取为。

加工基本工时工序铣斜肩，以和为定位基准刀具硬质合金三面刃铣刀机床立式铣床根据简明手册查得，。

根据切削手册查得，因此现采用立式铣床，取，故实际切削速度为当时，工作台每分钟进给量应为根据切削手册表查得，取。

计算切削基本工时因此工序精铣端面，以为基准，采用立式数控铣床加专用夹具机床立式数控铣床刀具硬质合金立铣刀镶齿螺旋形刀片，由切削手册表查得，，即，因此，现采用立式铣床，取，工作台每分钟进给量应为，查机床使用说明书，取。

铣削基本工时工序钻铰锥孔，以和零件中线为基准刀具专用刀具机床立式钻床确定进给量根据切削手册表查得，，查机床使用说明书，现取。

查切削手册表，，计算机床主轴转速按机床选取，所以实际切削速度为计算切削基本工时工序钻底孔，攻螺纹，以和零件中线为基准钻螺纹底孔机床立式钻床刀具高速钢麻花钻根据切削手册查得，进给量为，现取则查简明手册表，取。

所以实际切削速度为计算切削基本工时攻螺纹机床立式钻床刀具丝锥，切削用量选为，机床主轴转速为，按机床使用说明书选取，则机动时，，计算切削基本工时工序铣断，以为基准选择锯片铣刀，中齿，采用卧式铣床查切削手册，选择进给量为，切削速度为，则根据简明手册表，取，故实际切削速度为此时工作台每分钟进给量应为查切削手册表，刚好有。

计算切削基本工时夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

并设计工序钻扩孔，粗铰精铰孔粗镗半精镗孔刀具为高速钢麻花钻。

问题的提出本夹具主要用来钻底孔，该孔为通孔，跟拨叉的上下底面有垂直度的技术要求要求，在加工时应保证孔的垂直度要求分别为。

此外在本工序加工时还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，所以为了满足该要求，在进行夹紧拨叉工件时采用了气缸自动装臵来进行装夹工件，并采用快换钻套提高钻孔的速度，能够提高加工效率。

夹具设计定位基准选择由零件图可知，孔为通孔，跟拨叉的上下底面有垂直度的技术要求，为使定位误差为零，应该选择拨叉下底面为定位基准保证该垂直度要求。

此外，还应以孔外圆柱面为基准，从而保证孔在精度要求。

为了提高加工效率，现决定采用自动夹紧装臵，并采用快换钻套以利于在钻底孔后进行精铰或精镗。

切削力及夹紧力计算刀具硬质合金麻花钻，钻时的夹紧力由实际加工的经验可知，钻削时的主要切削力为钻头的切削方向，即垂直于工作台，查切削手册表，切削力计算公式为其中，，，，，，与加工材料有关，取与刀具刃磨形状有关，取与刀具磨钝标准有关，取，则在孔两个端面只需要采用开口垫圈和六角螺母适当夹紧后本夹具即可安全工作钻孔时的夹紧力取钻头直径有上述公式可得定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定夹具的主要定位元件