【毕业论文】拨叉[831002]+9-铣32×32面夹具毕业设计说明书【45页】

根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。

既能加工出已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺寸。

结的槽与的孔垂直度公差为。

由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。

这些加工表面和技术要求，用般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内半圆面较难车和镗。

结论是，拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加工两个主要问题。

二工艺规程设计组。

这些加工表面和技术要求，用般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内半圆面较难车和镗。

的孔垂直度公差为。

加工表面之间有着定的位置要求，主要是孔端面与孔垂直度公差为。

的槽与部分内容简介的槽的底面，的槽两侧面。

以螺纹孔为中心的加工表面这组加工表面包括的螺纹孔，长的端面。

主要加工表面为螺纹孔。

这两组加工表面之间有着定的位置要求，主要是孔端面与孔垂直度公差为。

的槽与的孔垂直度公差为。

由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。

这些加工表面和技术要求，用般的工艺方法都能做到，唯有叉爪的内半圆面较难车和镗。

结论是，拟定本零件工艺必须解决好安装和叉爪内半圆面的加工两个主要问题。

二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

二基面的选择精基准选择按照般规则，定位精基准应是精度较高设计论文说明书粗糙度较小的表面。

即应选择∮孔及其端面为基准。

但用∮孔作精基准，两零件分切开后可能不对称，而且∮孔的端面横向尺寸小，定位稳定性也差。

若选叉爪的及其端面为精基准，又因∮孔精度太低，用般圆柱心轴作定位元件，定位误差太大。

最后考虑仍选∮孔为纵向定位基准，目的是希望工件分切开后左右两件较为对称。

但所设计的夹具，必须采用弹簧心轴或轴向可移式锥心轴作定位元件，以消除精基准尺寸公差大造成的定位误差。

垂直方向则选叉爪上端面为精基准，从尺寸关系看，以它作定位精基准便于加工其余各平面。

粗基准选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承这两个作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位，然后进行铣削。

既能加工出已选各精基准面，又能保证加工面对不加工毛面的位置和尺寸三工艺路线的制定制定艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况设计论文说明书下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

经考虑选择了三个可行的工艺方案。

方案工序铸造砂型机器造型工序清砂工序退火工序粗精铣孔上端面工序粗精铣孔下端面工序粗钻扩铰精铰孔工序粗精铣孔上端面工序粗精铣孔下端面工序粗钻扩铰精铰孔工序切断工序铣螺纹孔端面工序钻孔装配时钻铰锥孔工序攻螺纹工序粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序粗铣半精铣精铣的槽工序检查上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七设计论文说明书把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。

方案二工序铸造砂型机器造型工序清砂工序退火工序粗钻扩铰精铰孔工序粗精铣孔下端面工序粗精铣孔下端面工序粗精铣孔上端面工序粗精铣孔上端面工序切断工序铣螺纹孔端面工序钻孔装配时钻铰锥孔工序攻螺纹工序粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序粗铣半精铣精铣的槽工序检查上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有定要求。

设计论文说明书方案三工序铸造砂型机器造型工序清砂工序退火工序粗精铣孔上端面工序粗精铣孔下端面工序粗钻扩铰精铰孔工序粗钻扩铰精铰孔工序粗精铣孔上端面工序粗精铣孔下端面工序铣螺纹孔端面工序钻孔装配时钻铰锥孔工序攻螺纹工序粗铣半精铣精铣槽所在的端面工序粗铣半精铣精铣的槽工序切断工序检查上面的工序虽然将切断放到后面，不影响零件加工时的装夹。

但是此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线。

设计论文说明书方案四工序铸造砂型机器造型工序清砂工序退火工序以外圆为粗基准，粗铣孔上下端面工序精铣孔上下端面工序以孔上端面为精基准，粗钻扩铰精铰孔，孔的精度达到工序以孔为精基准，粗铣孔上下端面工序以孔为精基准，精铣孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过。

工序以孔为精基准，钻镗铰孔，保证空的精度达到。

工序以孔为精基准，铣螺纹孔端面工序以孔为精基准，钻孔装配时钻铰锥孔工序以孔为精基准，攻螺纹工序以孔为精基准，粗铣半精铣精铣槽所在的端面设计论文说明书工序以孔为精基准，粗铣半精铣精铣的槽工序切断工序检查方案四各工序使加工效率大大提高，多次加工孔，更能保证孔的加工精度。

六机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定车床拨叉零件材料为，硬度，毛坯重量，生产类型为中批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。

外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。

查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取，端面长度余量均为均为双边加工设计论文说明书粗铣半精铣内孔已铸成的孔查工艺手册表，为了节省材料，取孔已铸成孔长度余量为，即铸成孔直径为确定切削速度轴向力转矩以及切削功率用不同的刀具材料进行钻扩铰孔的均可以按照表以及表进行计算。

根据所给条件，可以直接在表中用插入法计算得，由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。

由表可知，切削速度的修正系数故查型机床说明书，取，实际切削速度为实由表，切削力以及转矩的修正系数，故校验机床功率切削功率为实设计论文说明书机床有效功率为效率由于故选择的切削用量可以使用，即，相应的计算工时工序九以孔为精基准，车床攻螺纹。

切削速度的计算见切削用量手册表，刀具寿命，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时，走到次数，半精车螺纹时，走刀次数精车螺纹时，走刀次数其中，螺距设计论文说明书，所以，粗车螺纹时半精车螺纹时精车螺纹时确定主轴转速粗车螺纹时按照机床说明书，取实际切削速度半精车螺纹时实际切削速度精车螺纹时实际切削速度设计论文说明书切削工时取切入长度为粗车螺纹时半精车螺纹时精车螺纹时所以车螺纹的总工时为工序十以孔为精基准，铣槽端面选择机床刀具选择立式铣床硬质合金钢端铣刀切削用量查表取计算工时设计论文说明书半精铣工序十精铣槽本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求包括槽宽，槽深，槽两侧面粗糙度为，槽底面粗糙度为。

选择机床及刀具机床型万能铣床刀具错齿三面刃铣刀铣槽查表国家标准齿数计算切削用量由工艺手册表和切削用量手册查得走刀量铣刀磨钝标准和耐用度由工艺手册表查得磨钝标准为表查得耐用度为切削速度设计论文说明书由工艺手册式查表得其中修正系数代入上式，可得确定机床主轴速度由工艺手册按机床选取主轴转速为所以实际切削速度为计算切削工时设计论文说明书工序十二两件铣断加工机动时间辅助时间参照参考文献工艺手册表，取工步辅助时间为。

由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。

则根据参考文献工艺手册表，单间时间定额，有因此，达到生产要求。

设计论文说明书三夹具设计设计工序铣面的夹具。

问题的提出本夹具要用于铣端面，端面没有其他要求，只有粗糙度为，我们粗加工即可满足要求，因此，在本道工序加工时，我们应主要考虑如何提高生产效率，降低劳动强度。

定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。

定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。

基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。

因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。

此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。

的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小，选择已加工好的孔和其端面作为定位精基准，来设计本设计论文说明书道工序的夹具，以两销和两已加工好的孔的端面作为定位夹具。

为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定采用心轴定位，用开口压板作为夹紧机构。

切削力和夹紧力计算刀具高速钢端铣刀机床型万能铣床由所列公式得查表得其中修正系数代入上式，可得因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。

安全系数设计论文说明书其中为基本安全系数为加工性质系数为刀具钝化系数为断续切削系数所以夹紧力的计算选用夹紧螺钉夹紧机由其中为夹紧面上的摩擦系数，取为工件自重夹紧螺钉公称直径，材料钢性能级数为级螺钉疲劳极限设计论文说明书极限应力幅许用应力幅螺钉的强度校核螺钉的许用切应力为取得