【42页】【毕业论文】捷达轿车变速器毕业设计说明书.doc文档在线阅读

发展现状从技术节能和基础设施角度，对各种变速器在中国和国外的发展情况作以下简要分析手动变速器手动变速器应该说是最为节能的变速方式，另外由于中国企业已经掌握该技术，而且在生产方面也积累了长期经验，从而在价格和质量方面会有较大优势。

所以在短期内仍将是变速器主流。

其不足在于操控上的不便，尤其是在城市工况。

广泛，而变速器是整车的关键总成之。

轴的结构确定轴的尺寸轴的校核第轴的强度与刚度校核第二轴的校核计算本章小结第章变速器同步器的设计和操纵机构同步器的结构同步环主要参数的确定变速器的操纵机构结论参考文献致谢参考文献致谢第章前言选题背景目的捷达轿车在我国应用十分同步环主要参数的确定变速器的操纵机构本章小结第章变速器同步器的设计和操纵机构同步器的结构部分内容简介章小结第章变速器轴的强度计算与校核变速器轴的结构和尺寸轴的结构确定轴的尺寸轴的校核第轴的强度与刚度校核第二轴的校核计算本章小结第章变速器同步器的设计和操纵机构同步器的结构同步环主要参数的确定变速器的操纵机构结论参考文献致谢第章前言选题背景目的捷达轿车在我国应用十分广泛，而变速器是整车的关键总成之。

其功用是在不同的使用条件下，改变发动机传到驱动轮上的转矩和转速，使汽车得到不同的牵引力和速度，同时使发动机在最有利的工况范围内工作。

通过捷达轿车变速器的设计，使其变速器性能更好具有定的实际意义。

发动机的输出转速非常高，最大功率及最大扭矩在定的转速区出现，为了发挥发动机的最佳性能就必须有套变速装置，来协调发动机的转速和车轮的实际速度，变速器可以汽车行驶过程中，在发动机和车轮之间产生不同的变速比，通过换挡可以使发动机工作在最佳动力性能状态下，根据上述情况目前，改革开放年来，我国汽车变速器行业随着整车行业的快速发展而不断发展壮大，形成了批颇具规模的变速器企业。

大多数本土变速器企业在引进消化吸收国外先进技术方面取得了突出成绩，并不断坚持自主创新，在手动变速器领域尤其是在重型车用和微型车用手动变速器上，涌现了大量自主创新的产品。

另外，些跨国公司独资或合资的变速器企业开始陆续在中国设厂，为满足持续高速增长的中国汽车市场需求作出了非常大的贡献。

在中国，手动变速器仍然是车用变速器的主流。

具体有两个原因首先，目前国内企业已经基本掌握对手动变速器的开发，所以在定程度上加大了手动变速器的价格优势另外，绝大多数中国驾驶者在学车时就用的是手动车，他们更加享受手动车带来的驾驶乐趣。

在自动变速器方面，除吉利汽车开发出有自主知识产权的液压控制的三速自动变速器外，其他企业尚没有家具有自主知识产权，悉数依赖国外技术和进口。

发展现状从技术节能和基础设施角度，对各种变速器在中国和国外的发展情况作以下简要分析手动变速器手动变速器应该说是最为节能的变速方式，另外由于中国企业已经掌握该技术，而且在生产方面也积累了长期经验，从而在价格和质量方面会有较大优势。

所以在短期内仍将是变速器主流。

其不足在于操控上的不便，尤其是在城市工况。

自动手动变速器自动手动变速器实际上是由个机器系统来完成操作离合器和选挡这两个动作。

的汽车驾驶简单，省去了离合器踏板，驾驶者只要踩油门，选速器系统会自动选择换挡的最佳时机，从而消除了发动机离合器和变速器的使用，以避免错换挡位。

这点对新手和整车的可靠性都非常重要。

选速器大大简化了驾驶的复杂性，令汽车驾驶更加简便省心，且能够保证最低的动力损耗。

由选速器完成驾驶者踩离合器换挡的动作，选择的换挡时机要比驾驶者完成得更准确。

因此，在能源日益紧缺和排放压力越来越大这背景下，顺应了节能减排这趋势，是项非常适合中国市场的先进技术。

的制造成本远低于电液控自动变速器，国内的很多车型都准备采用这领先技术，即有可能随着中国汽车工业的迅猛发展，将有更多车型采用。

中国也将会取代欧洲和美洲，成为世界上最大的的应用市场。

电子控制液力自动变速器电子控制液力自动变速器近些年新技术也不断在使用，它正朝着多挡位数字化控制等方面发展。

日本最大的自动变速器生产商公司年成功推出型号为型前速自动变速器，目前被使用在雷克萨斯车上。

这就形成了更大的总传动比范围，同时各个传动比之间也比速变速器更加接近。

因此，驾驶员几乎在各种行驶条件中都可以选择最佳传动比。

电子控制模块可以选择更多的传动比，传动比取决于行驶条件，从而降低了油耗并提高了换挡平顺性。

发动机转速与行驶状态的最优化匹配意味着发动机提高了动力燃油经济性并降低了运行噪声。

无级变速器无级变速器则只需两组可移动锥轮以及传动带或传动链，即可实现无数个前进挡的变速过程。

采用传动带传动链和可变槽宽的锥轮进行动力传递及传动比的选择，即当锥轮变化槽宽时，相应改变主动轮与从动轮上传动带的接触半径进行变速。

是真正无级化了，与相比具有较高的运行效率，油耗较低。

通过近几年市场上的应用看，其发展势头也比较迅猛，目前在我国应用的车型已迅速发展到种以上。

目前，全世界各大汽车厂商为了提高产品的竞争力都在大力进行的研发工力矩随之消失，而拨环力矩使锁环回位，两锁止面分开，同步器解除锁止状态，接合套上的接合齿在换档力的作用下通过锁环去与齿轮上的接合齿啮合图，完成同步换档。

图锁环同步器工作原理同步环主要参数的确定同步环锥面上的螺纹槽如果螺纹槽螺线的顶部设计得窄些，则刮去存在于摩擦锥面之间的油膜效果好。

但顶部宽度过窄会影响接触面压强，使磨损加快。

试验还证明螺纹的齿顶宽对摩擦因数的影响很大，摩擦因数随齿顶的磨损而降低，换挡费力，故齿顶宽不易过大。

螺纹槽设计得大些，可使被刮下来的油存于螺纹之间的间隙中，但螺距增大又会使接触面减少，增加磨损速度。

图中给出的尺寸适用于轻中型汽车图则适用于重型汽车。

通常轴向泄油槽为个，槽宽。

图同步器螺纹槽形式锥面半锥角摩擦锥面半锥角越小，摩擦力矩越大。

但过小则摩擦锥面将产生自锁现象，避免自锁的条件是。

般。

时，摩擦力矩较大，但在锥面的表面粗糙度控制不严时，则有粘着和咬住的倾向在时就很少出现咬住现象。

本次设计中采用的锥角均为取。

摩擦锥面平均半径设计得越大，则摩擦力矩越大。

往往受结构限制，包括变速器中心距及相关零件的尺寸和布置的限制，以及取大以后还会影响到同步环径向厚度尺寸要取小的约束，故不能取大。

原则上是在可能的条件下，尽可能将取大些。

本次设计中采用的为。

锥面工作长度缩短锥面工作长度，便使变速器的轴向长度缩短，但同时也减少了锥面的工作面积，增加了单位压力并使磨损加速。

设计时可根据下式计算确定设计中考虑到降低成本取相同的取。

同步环径向厚度与摩擦锥面平均半径样，同步环的径向厚度要受机构布置上的限制，包括变速器中心距及相关零件特别是锥面平均半径和布置上的限制，不宜取很厚，但是同步环的径向厚度必须保证同步环有足够的强度。

轿车同步环厚度比货车小些，应选用锻件或精密锻造工艺加工制成，可提高材料的屈服强度和疲劳寿命。

货车同步环可用压铸加工。

段造时选用锰黄铜等材料。

有的变速器用高强度，高耐磨性的钢配合的摩擦副，即在钢质或球墨铸铁同步环的锥面上喷镀层钼厚约，使其摩擦因数在钢与铜合金摩擦副范围内，而耐磨性和强度有显著提高。

也有的同步环是在铜环基体的锥空表面喷上厚的钼制成。

喷钼环的寿命是铜环的倍。

以钢质为基体的同步环不仅可以节约铜，还可以提高同步环的强度。

本设计中同步器径向宽度取。

锁止角锁止角选取的正确，可以保证只有在换档的两个部分之间角速度差达到零值才能进行换档。

影响锁止角选取的因素，主要有摩擦因数擦锥面的平均半径锁止面平均半径和锥面半锥角。

已有结构的锁止角在范围内变化。

本次设计锁止角取。

同步时间同步器工作时，要连接的两个部分达到同步的时间越短越好。

除去同步器的结构尺寸，转动惯量对同步时间有影响以外，变速器输入轴，输出轴的角速度差及作用在同步器摩擦追面上的轴向力，均对同步时间有影响。

轴向力大，同步时间减少。

而轴向力与作用在变速杆手柄上的力有关，不同车型要求作用到手柄上的力也不相同。

为此，同步时间与车型有关，计算时可在下属范围内选取对轿车变速器高档取，低档取对货车变速器高档取，低档取。

变速器的操纵机构设计变速器操纵机构时，应满足以下要求换档时只允许挂个档。

这通常靠互锁装置来保证，其结构型式有如图所示自锁钢球自锁弹簧变速器互锁钢球互锁销拨叉轴图变速器自锁与互锁结构在挂档的过程中，若操纵变速杆推动拨叉前后移动的距离不足时，齿轮将不能在完全齿宽上啮合而影响齿轮的寿命。

即使达到完全齿宽啮合，也可能由于汽车震动等原因，齿轮产生轴向移动而减少了齿轮的啮合长度，甚至完全脱离啮合。

为了防止这种情况的发生，应设置自锁装置如图所示。

汽车行进中若误挂倒档，变速器齿轮间将发生极大冲击，导致零件损坏。

汽车起步时如果误挂倒档，则容易出现安全事故。

为此，应设置倒档锁。

结论本次设计是大众捷达车型的变速器部分。

变速器是车辆不可或缺的部分，其中机械式变速箱设计发展到今天，其技术已经成熟，但对于我们还没有踏出校门的学生来说，其中的设计理念还是很值得我们去探讨学习的。

对于本次设计的变速箱来说，其特点是扭矩变化范围大可以满足不同的工况要求，结构简单，易于生产使用和维修，价格低廉，而且采用结合套挂挡，可以使变速器挂挡平稳，噪声降低，轮齿不易损坏。

在设计中采用了三轴五档手动变速器，设计中通过计算，传动比依次是，修正为。

中心距为，齿轮模数传动比分别是通过较大的变速器传动比变化范围，可以满足汽车在不同的工况下的要求，从而达到其经济性和动力性的要求变速器挂档时用结合套，虽然增加了成本，但是使汽车变速器操纵舒适度增加，齿轮传动更平