【毕业论文】排气管吊架冲压模毕业设计说明书.doc文档35页全文在线看
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方案落料成型方案二冲孔成型落料级进模对以上两种方案进行比较，可以看出方案，从生产效率模具结构加工难度方面考虑，这样的工序编排工序多，模具简单，适合大批量生产。
方案二，级进模结构复杂，加工难度大，虽然适合大批量生产，但模具成本高。
通过以上的方案分析，根据生产批量来看，对于年产量需求万件的该产品来说采用复合模较合适。
工方式冲压模具的结构组成等进行介绍并对冲压模具生产中常常出现的缺陷进行分析研究。
冲压生产占有重要的地位。
当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面工艺分析计算方法的现代化模具设计及制造技术的现代化冲压生产的机械化和自动化新的成型工艺以及技术的出现不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
本论文主要通过具体例子的方式对冲压模具的生产流程进行介绍分析研究。
通过对主滑轨零件模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的般流程。
对主滑轨零件模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的般流程。
对零件加工工艺性分析零件的加本论文主要通过具体例子的方式对冲压模具的生产流程进行介绍分析研究。
代化冲压生产的机械化和自动化新的成型工艺以及技术的出现不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
部分内容简介现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。
在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。
当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面工艺分析计算方法的现代化模具设计及制造技术的现代化冲压生产的机械化和自动化新的成型工艺以及技术的出现不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
本论文主要通过具体例子的方式对冲压模具的生产流程进行介绍分析研究。
通过对主滑轨零件模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的般流程。
对零件加工工艺性分析零件的加工方式冲压模具的结构组成等进行介绍并对冲压模具生产中常常出现的缺陷进行分析研究。
步骤如下零件成型方案确定零件成型分析，根据模拟结果进步提出工艺改良方案使用等软件对零件进行分析，设计模具装配图和零件图完成冲压零件设计的文字说明。
本论文主要围绕成型零件冲压成形工艺及模具设计展开，综合运用冲压成形工艺及模具设计理论以及等辅助设计软件，完成成型设计和计算，绘制模具的装配图和零件图。
成型件的工艺分析成型件零件图成型件形状简单，适用模具批量生产，零件材料钢，厚度，产品材料性能分析如下材料材质钢抗剪强度抗拉强度屈服极限延伸率弹性模数其产品图如下图成型零件图成型件工艺分析本零件是大批量生产件，用冲压加工方法由于生产效率高和材料利用率高，可以取得较好的经济效益。
由成型件零件图可知，该零件为般的成型结构件，形状比较简单，需要多次成型，无凹陷或其他形状突变，尺寸比较小，而且左右完全对称，冲压时受力较均匀。
其尺寸精度各处的圆角半径均符合成型工艺要求。
因此要注意保证平面度。
通过上述工艺分析，可以看出该零件作为普通的薄板件成型，尺寸精度要求不高，又属于大量生产，因此可以用冲压方法生产。
成型件的工艺方案冲压该零件，需要的基本工序和次数落料成型根据以上这些工序，可以做出以下各种组合方案。
方案落料成型方案二冲孔成型落料级进模对以上两种方案进行比较，可以看出方案，从生产效率模具结构加工难度方面考虑，这样的工序编排工序多，模具简单，适合大批量生产。
方案二，级进模结构复杂，加工难度大，虽然适合大批量生产，但模具成本高。
通过以上的方案分析，根据生产批量来看，对于年产量需求万件的该产品来说采用复合模较合适。
根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定，对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。
根据操作是否方便与安全来确定，单工序模具更适合本次设计的产品，所以方案二更为合理。
各工序模具结构形式的确定上面的工艺方案分析和比较中，已经选用了方案二的模具种类，选用落料模，成型模。
共幅模具进行生产。
由于工作量比较大，本次设计只需要设计第二次成型模。
成型模结构图如下图成型模结构图成型模的卸料方法般有二，是弹簧销卸料，二是可以采用打料的方法，本次设计中，由于产品比较小，成型的深度又小，仅仅毫米，成型处都是角，所以，成形时可以用弹簧销顶出产品毫米即可将产品顶出凹模。
如此设计模具整体结构设计简单，加工方便。
必要的尺寸计算计算毛坯尺寸成型件厚度为，因为成型成型件需要经过落料两次成型，才能最后实现产品型，由于产品形状简单，成型高度也小，所以不需要单独计算成型系数及尺寸分析，展开尺寸需要根据实际成型模具的间隙和模具结构来调试，计算结果仅仅作为参考。
根据中性层不变的原理来计算，材料成型时塑性变形只发生在工件的圆角附近，而直边部分除与圆角相近的过度部分有少量变形外，其余不发生塑性变形，产品内侧材料收到压缩，外侧材料收到拉伸，且压缩和拉伸的变形程度都是表层最大，向中间逐渐减小。
在缩短的内侧和伸长的外侧之间存在着个长度保持不变的中性层，即中性层的长度等于成型前毛坯的长度，其位置不定是在材料的中心，如果材料厚度定，则中性层的位置与成型半径的大小有密切关系。
本设计中由于产品材料稳定，且材料厚度相对比较薄，所以可以按照产品材料的中心来计算展开尺寸，产品展开尺寸的计算在测量中性层尺寸，所以本设计中展开尺寸要稍微小点，展开尺寸与成型模具的间隙，模具结构等都有关系，因此此尺寸目前是待定，在实际生产时需调节。
设计落料模时选用的尺寸。
展开图纸如下图所示由于产品四角是棱角，在模具加工时容易出现产品应力集中现象，模具容易开裂，因此这里需要增加角，根据产品材料厚度及形状，这里增加，具体如下图所示排样设计与计算排样方法排样对材料的利用率，工件的尺寸精度，生产率，模具制造难易程度和使用寿命有定的影响。
按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少无废料排样两大类。
排样又可分直排斜排对排对头斜排多排混合排等。
有废料排样有如下几种形式直排排样时，应优先选用直排，因为直排的模具最简单。
但对于三角形角尺形等工件，采用直排会造成较大的材料浪费，可考虑选择斜排或对排。
斜排斜排将时制模工作量增大。
对排选取对排省料幅度较大。
比直排省料可达。
但需要注意如果采取送料次冲件的方案，即用单凸模，模具结构与直排时基本相同，模具费也相差不具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。
若以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以四导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，则凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。
使用铣床加工个零件时，必须先把零件的相关尺寸材料使用刀具加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难，在加工模具零件之前要慎重考虑各种细节。
在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这般在订购模板时会标明哪几个面是经过打磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案，如果要用到数控编程，就必须把加工原点定出来。
定好加工方案后，就可以开始加工，先把工件装夹到虎口钳上，使用铜锤敲击以使工件被夹紧，然后打表，在打表时要非常小心，当表很靠近工件时，不能使用加速进给，否则很容易碰坏仪器，在校平行度时，最好先来回走几遍，观察大概偏向，然后要小心敲击工件，使其保持在很小的偏差范围就行了，把两个基准方向的平行度定好后，就要用分中器确定原点坐标，在设置坐标时要将分中器的半径算进去，这样才能使主轴对应工件原点，平面的坐标定下来后，就要把刀具装到铣床上，使用半径范围内的夹具把刀具夹紧，装上道具后就是确定方向上的原点，般选择工件表面为以方便编程。
之后就是加工，如果是选用数控加工，必须使程序和当前铣床的刀具起点相致，否则加工位置就会，同时还要察看刀具路线是否会超出铣床的工作行程，防止出事故。
如果程序没错，就可以传到数控铣床运行。
不同刀具要使用不同转速，钻孔要比铣槽的转速慢，进给速度要根据观察来手动调试，加工时要时刻观察走刀情况，同时适当加冷却液及扫除铁屑，若发生事故，必须马上停止。
当程序完成后，刀具就会回原点，继续做下工序。
模具的动作原理本模具装配图如图所示在次行程过程中完成制件的成型工序的全部工作在压力机滑块下行前，卸料板需要用弹簧顶到和凸模样高，或者更高毫米。
当压力滑块下行时，毛坯料被压在凹模与卸料板之间，继续下行，毛坯料被凸模中间顶出，毛坯料沿凹模角往里拉深，到达凹模跟部时，通过凹模与凸模表面形状，达到要求，压力滑块上行，产品在凹模里，靠凹模上的弹簧销将产品顶出，卸料板靠弹簧复位。
完成工作。
本次设计的成型模，在压力机的次行程中，经次送料定位，在模具的同部位同时完成的工序，其冲裁件的相互位置精度高，对条料的定位精度也比较高，冲压件精度高，可以很好的保证工件的形状和尺寸精度，模具结构较般，制造精度要求比较高，制造周期短，价格相对较低，节约了成本。
工序较集中排除了半成品搬运时间，提高了生产效率。
这种模具适用于生产批量大，精度要求高，内外形尺寸差较大的冲裁件。
这样操作方便，生产效率提高很多。
所选的模架螺钉等零件都是从标准件中选取，这样可有效的降低成本。
模具的装配根据简单模的工作特点，先装上模，再装下模较为合理，并调整间隙，试冲，返修具体过程如下模装配检查各将要装配零件是否符合图纸要求，形状并作好划线，定位等准备工作将凸模与凸模固定板装配，再与凹模板装配，并调整间隙的凸模及凹模与上模座，并在次检
