【RS49】【毕业论文】摩托车零件复合模毕业设计说明书.doc文档

模具计算机辅助设计和辅助制造模具己在国内数十个单位得到开发应用。

虽然我国模具技术己得到较大的发展，但仍然不能满足国民经济高速发展的需要，还需花费大量资金向国外进口些模具，其原国是专业化和标准化程度低，目前专业化程度不到，而标准化程度也只有。

模具品种少，效率低，经济效益也差。

制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。

对这些大型通用软件进行消化吸收以及二目前欧美推出种新车型需要个月，日本则只需个月。

我国在对汽车新车型，尤其是轿车车型的开发设计技术方面比较落后。

其中个重要的原因就是模具技术应用并不十分显著，尤其是在汽车覆盖件模具技术应用方面，这项技术的巨大潜力还未充分发挥出来。

国内部分企业虽然都不惜巨资从国外引入了先进的通用软件，但这些软件未经开发，专用性都比较差，此外用户界面对于国内工程师来说不方便，导致我国模具技术应用软件，但这些软件未经开发，专用性都比较差，此外用户界面对于国内工程师来说不方便，导致我国模具技术应用不充分，还有很大的潜力有待发掘。

应用方面，这项技术的巨大潜力还未充分发挥出来。

较落后。

其中个重要的原因就是模具技术应用并不十分显著，尤其是在汽车覆盖件模具技术部分内容简介阶段，如美国福特汽车公司规定所有新设计的汽车冲压成形零部件都必须经过计算机成形仿真分析，不仅全面提高了模具设计的质量，而且大大缩短了模具的生产周。

目前欧美推出种新车型需要个月，日本则只需个月。

我国在对汽车新车型，尤其是轿车车型的开发设计技术方面比较落后。

其中个重要的原因就是模具技术应用并不十分显著，尤其是在汽车覆盖件模具技术应用方面，这项技术的巨大潜力还未充分发挥出来。

国内部分企业虽然都不惜巨资从国外引入了先进的通用软件，但这些软件未经开发，专用性都比较差，此外用户界面对于国内工程师来说不方便，导致我国模具技术应用不充分，还有很大的潜力有待发掘。

对这些大型通用软件进行消化吸收以及二次开发是提高我国模具应用水平，促进制造业发展，缩短与国外模具水平差距的切实有效的途径之。

国内模具的发展趋势我国对模具工业的发展也十分重视国务院于年月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。

现在，我国的模具工业己初具规模，全国己有我个模具专业厂，多个生产点附属在工厂内的模具车间或模具加工班组，年产模架多万套。

此外，还有数以万计的模具私营企业和个体劳动者，在满足模具需求方面，起着不可忽视的作用。

可以主，中国在模具技术方面，己有支较强的队伍。

近年来，我国模具技术的进步主要表现在研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金，钢结硬功夫质合金等新材料，并采用了些热处理新工艺，使模具使用寿命得到延长。

发展了些多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了批精密塑料注射模。

研究开发了些新技术和新工艺，如三维曲面数控仿形加工，模具表面抛光，表面皮纹加工以及皮纹辊制造技术，模具钢的超塑性成形技术和各种快速制模技术等。

模具加工设备己得到较大的发展，国内己能批量生产精密坐标磨床，计算机控制仿形铣床，电火花线切割机订以及高精度的电火花成形机床等。

模具计算机辅助设计和辅助制造模具己在国内数十个单位得到开发应用。

虽然我国模具技术己得到较大的发展，但仍然不能满足国民经济高速发展的需要，还需花费大量资金向国外进口些模具，其原国是专业化和标准化程度低，目前专业化程度不到，而标准化程度也只有。

模具品种少，效率低，经济效益也差。

制造周期长，模具精度不高，制造技术较落后。

模具寿命短，新材料使用量不到。

力量分散，管理落后。

根据我国模具技术的发展现状及存在的问题，今后应向下几个方面发展开发发展精密复杂大型长寿命模具，以满足国内市场的需要。

国家己规划分别在山东广东北京上海广州等地的有关单位重点扶植发展热锻模热铸模塑料模冷冲模顶杆等，以便集中力量发展这些有影响的高水平模具及标准件。

加速模具标准化和商品化，以提高模具质量，缩短模具制造周期。

大力开发和推广应用模具技术，提高模具制造过程的自动化程度。

积极开发模具新品种新工艺新技术和新材料。

发展模具加工成套设备，以满足高速发展的模具工业需要。

巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。

虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。

未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面模具日趋大型化在模具设计制造中广泛应用技术模具扫描及数字化系统在塑料模具中推广应用热流道技术气辅注射成型和高压注射成型技术提高模具标准化水平和模具标准件的使用率发展优质模具材料和先进的表面处理技术模具的精度将越来越高模具研磨抛光将自动化智能化研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程开发新的成形工艺和模具。

国外模具的现状和发展趋势据中国工业报报道，高新技术在欧美模具企业得到广泛应用，欧美许多模具企业的生产技术水平在国际上是流的。

将高新技术应用于模具的设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证，高新技术应用于模具的设计与制造的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性在欧美，已成为模具企业普遍应用的技术。

在的应用方面，已经超越了甩掉图板二维绘图的初级阶段，目前设计已达到了。

等软件的应用很普遍。

应用这些软件不仅可完成设计，同时可获得模型，为编程和的集成提供了保证。

应用设计，还可以在设计时进行装配干涉的检查，保证设计和工艺的合理性。

数控机床的普遍应用，保证了模具零件的加工精度和质量。

人的模具企业，般拥有数控机床十多台。

经过数控机床加工的零件可直接进行装配，使装配钳工的人数大大减少。

技术在欧美已经逐渐成熟。

在注射模设计中应用分析软件，模拟塑料的冲模过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能发生的缺陷。

在冲模设计中应用软件，模拟金属变形过程，分析应力应变的分布，预测破裂起皱和回弹等缺陷。

技术在模具设计中的作用越来越大，意大利公司应用技术后，试模时间减少了以上。

为了缩短制模周期提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术高速切削是以高切削速度高进给速度和高加工质量为主要特征的加工技术，其加工效率比传统的设计原则是定位至少有三个支撑点，即两个导向点和个定距点。

定位的支承点面间应有足够的距离，保证条料和毛坯定位准确定位的方向和位置必须与人们的操作习惯相适应，如右手比左手操作可靠有力些非轴对称外形的毛坯定位时，应有防反措施连续模应设有初始定位和最终定位为保证毛坯在送进初期和冲压过程中定位的稳定性，有时必须考虑毛坯的夹紧措施。

固定零件模柄模柄作用是固定上模座与压力机滑块上时使模具的压力中心与压力机的压力中心保证致。

所以，模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔致。

为了使模柄的稳定性好些，这里我们选择带凸缘的模柄。

其形状尺寸如图所示。

图模柄卸料零件的计算根据工厂经验可按所选弹簧的最大工作负荷卸，并使预卸来选择弹簧。

下卸料装置初定根弹簧，则每根弹簧分担的卸料力为卸在冲模设计应用实例中选择弹簧规格，选择号弹簧，其参数如下外径为材料直径节距自由高度最大工作负荷导向零件对批量生产大要求模具寿命和制件精度较高的冲模，般应采用导向装置来保证上下模精确导向。

上下模导向，在凸凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应充分合上。

小型模具通常选择导柱导套来导向。

原则上导柱应装在下模上。

导柱和导套导柱和导套形状分别如图所示。

图导柱和导套活动凸模块活动凸模块主要是为了方便弯曲工艺而设计的，在工作过程中通过活动凸模块的辅助完成弯曲工艺，同时活动凸模块也起到了落料凸模的作用。

其尺寸应和弯曲长度致，即活动凸模块的宽度为。

为了便于活动凸模块的复位，其下部应有弹簧做复位工作，其形状如图所示。

图活动凸模块滑块与转动板这里简单的介绍了滑块与转动板的设计工作，滑块与转动板主要是起到了辅助弯曲工艺结束后的复位工作。

须要注意的是滑块的行程和转动板应相致。

即滚轮接触转动板下移的距离应等于滑距水平位移。

如图所示。

滑块转动板空槽放置定位螺钉图滑块与转动板因为滑块和活动凸模块之间有斜度，在长期工作中可能会因为磨损使滑块和凸凹模间产生距离，影响弯曲工艺的顺利成型，也影响零件尺寸精度。

因此在滑块的后方用两个压缩形态的弹簧，来保证滑块和凸凹模紧靠。

本章小结本章主要是围绕标准件的选择与非标准的设计，要做到标准件的选择正确以及非标准的设计合理。

此模具的难点是转动板与滑块活动凸模块之间的设计要考虑到滑块行程转动板转动角度和压力机滑块行程之间的关系，以保证零件的精度。

第章模具装配与部装图的设计复合模具的安装调试要求复合模具安装的要求上模座上平面对下模座下平面的平行度，导柱轴心线对下模座下平面的垂直度和导套孔轴心线对上模座上平面的垂直度均应达到规定的精度要求。

模架的上模沿导柱上下移动应平稳，无阻滞现象。

装配好的复合模，其封闭高度应符合图样规定的要求。

弯曲凹模和凸凹模之间的配合间隙应符合图样的要求，周围的间隙应均匀致。

模具应在生产的条件下试验，进行零件试冲，然后调试，直到符合图样要求。

复合模具调试的要求模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际生产条件的环境中进行试模，可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试模，直到模具能正常工作，才能将模具正式交付生产使用。

主要组件的装配模柄的装配因为模具的模柄是在上模座固定的，所以在安装凸模固定板和垫板之前，应先把模柄装好。

模柄与上模座的配合要求是。

装配时，先在压力机上将模柄压入，再加工定位销孔或螺纹孔。

然后把模柄端面突出部分锉平或磨平，安装好模柄后，用角尺检查模柄与上模座上平面的垂