【毕业论文】支撑连接片复合模毕业设计说明书.doc文档28页优秀范文

降低凸模冲裁。

在多凸模的冲裁中，将凸模设计成不同长度，使凸模工作端面呈阶梯式布置，这样其冲裁力的最大值将不同时出现，降低总的冲裁力，降低凸模冲裁力般都按产生最大冲裁力的那个凸模进行计算。

工人的劳动强度。

要遵循以下原则提高材料利用率。

材料利用率是指制件的实际面积与所用材料面积的百分比，它是衡量材料合理利用的项重要经济指标。

材料利用率η通常以个步距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分比来表示η。

式中个冲裁件的实际面积。

个步距内所需的材料面积条料宽度布距。

个步距内所需的材料面积条料宽度布距。

使人工操作方便安全减轻式中个冲裁件的实际面积材料利用率η通常以个步距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分比来表示η。

部分内容简介用制件质量生产率模具结构与寿命及操作安全等。

排样的原则合理的安排排样要遵循以下原则提高材料利用率。

材料利用率是指制件的实际面积与所用材料面积的百分比，它是衡量材料合理利用的项重要经济指标。

材料利用率η通常以个步距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分比来表示η。

式中个冲裁件的实际面积。

个步距内所需的材料面积条料宽度布距。

使人工操作方便安全减轻工人的劳动强度。

条料在冲裁过程中翻动要少，在材料利用率相近似时，应尽可能选用条料宽度大的步距小的排样方法，这不但操作方便，而且减少板料的剪裁次数，节省剪裁备料的时间。

使模具结构简单，模具寿命提高。

④排样应保证制件质量。

只有合理排样才能节省材料，降低费用成本。

搭边排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。

搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件二是搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高断面质量和模具寿命。

搭边值过大，材料利用率低，而过小，则在冲裁过程中容易被拉断，造成送料困难，且使制件产生毛刺或拉入凹凸模的间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命，因此要把握好搭边值的大小。

搭边值的大小取决于材料厚度材料种类冲件形状及尺寸大小，以及卸料方式。

由于此制件为矩形制件且长度厚度，根据冲压工艺与模具设计，表得此制件的搭边与侧搭边为采用无侧压装置，所以条料宽度为查冷冲压工艺与模具设计表得所以个步距内的材料利用率ηη因此，分析得出排样图如图所示图排样图冲裁力和压力中心的计算冲裁力冲裁力即冲裁时所需的压力，它是选择压力机的主要依据，也是模具设计时所必须计算的数据，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求，而如果当冲裁件材料较厚且冲裁件尺寸较大，所需的压力很大，而压力机的压力不够时，可采用下面三种方法来降低冲压力。

降低凸模冲裁。

在多凸模的冲裁中，将凸模设计成不同长度，使凸模工作端面呈阶梯式布置，这样其冲裁力的最大值将不同时出现，降低总的冲裁力，降低凸模冲裁力般都按产生最大冲裁力的那个凸模进行计算。

斜刃冲裁。

将凸模或凹模刃口平面做成与轴线倾斜个角度的斜刃，那么冲裁时刃口就不是全部同时切入，而是逐步的将材料切离，这样便能显著降低冲裁力。

加热冲裁。

材料在加热状态下，抗剪强度明显下降，所以加热冲裁能降低冲裁力，但加热后会产生氧化皮，且劳动条件差，般不适用于多工序级进模。

计算冲裁力的目的是合理选择压力机和设计模具。

冲裁力的大小主要取决于材料厚度和冲裁件的大小。

落冲冲推推落卸卸式中落料或冲孔长度材料厚度系数，般取材料抗剪强度推取取由于此制件为钢，根据冷冲压工艺与模具设计附录，查得此钢抗剪强度材料厚度所以落料力落冲孔力冲推件力冲推推卸料力落卸卸总冲裁力卸推冲落总压力中心的计算冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴线而与压力机滑块的中心线相重合，否则会降低冲裁件质量和模具寿命，严重时可能会损坏模具。

简单对称冲裁件的压力中心就是它的几何中心。

所以该支撑连接片的压力中心的坐标为凸凹模刃口尺寸计算凸凹模刃口尺寸计算方法般分为两类是按凸模与凹模图样分别加工。

这种方法主要用于圆形或简单规则形状的工件，故此类工件冲裁的凸凹模制造相对简单，精度容易保证。

二是采用配合加工法。

就是先按设计尺寸制出个基准模凸模或凹模，然后根据基准模的实际尺寸再按最小合理间隙配制另件。

通过对上述两种计算方法的比较，而支撑连接片结构简单，只有冲孔和落料两道工序，所以本设计要采用凸模与凹模单独加工的方法，才有利于模具的加工与装配。

该支撑连接片形状简单，精度易于保证。

单尺寸落料和冲孔的计算方法如下落料冲孔孔心距式中落料凹模基本尺寸落料凸模基本尺寸落料件最大极限尺寸冲孔凸模基本尺尺寸冲孔凹模基本尺寸冲孔件的最小极限尺寸凹模孔距基本尺寸工件孔距尺寸冲裁件公差凸凹模最小初始双面间隙凸模下偏差凹模上偏差磨损系数。

图零件图根据零件图可知该制件属于般的冲孔落料模以及由冲孔可得，，由落料可得。

查冲压工艺与模具设计表得，，则未标注公差的自由尺寸按级来计算，查互换性与根据在上面计算的凹模的尺寸，再查阅冷冲模设计资料与指导选择后侧导柱模架∕。

上模座尺寸下模座尺寸上模座结构尺寸如图所示。

图上模座下模座结构尺寸如图所示。

图下模座导柱导套的选择导柱导套属于导向装置，它属于国家标准零件，国家标准导柱导套结构共有三种形式，即型，型，型。

型导柱是常用的导柱，它由滑动部分和固定部分组成，装配方便，目前单件生产仍用这种导柱，但型导柱大批量生产不便，而型导柱适合大批量生产，所以批量生产模架都使用型导柱，型导柱和型导柱结构样，只是公差和表面粗糙度较小，般用于滚动模架中。

根据对以上各种形式的导柱比较和查冷冲模设计资料与指导以及模具的闭合高度与压力机的最大闭合高度闭合高度调节量，选择型导柱导套。

∕导柱结构尺寸如下所示图导柱型导套是常用的导套，它由滑动部分和固定部分组成，装配方便，目前单件生产仍用这种导套，但型导套大批量生产不方便，而型导套适合大批量生产，所以批量生产模架都使用型导套，型导套和型导套结构样，只是公差和表面粗糙度较小，般用于滚动模架中。

导套结构尺寸如下所示图导套模柄的选择模柄的作用是把上模固定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。

对模柄的基本要求是是与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠，般情况下，为了保证上模座有足够的强度和刚性，模柄的尺寸通常小于压力机模柄尺寸，通过加衬套和压力机模柄孔配合。

二是要与上模座正确而可靠的连接。

模柄常用的材料为或号钢，选择模柄时，先根据模具的大小，上模的结构。

模架类型及精度等确定模柄的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔的尺寸规格，般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小。

标准模柄结构共有五种形式，分别为压入式模柄旋入式模柄凸缘模柄槽形模柄浮动模柄。

压入式模柄是最常用的模柄，它与上模座的孔采用过渡配合∕，并加防转销。

旋入式模柄是通过螺纹与上模座连接，并加防转螺丝，当采用压入式模柄可能造成上模座或模柄强度和刚度不足时，可选用旋入式模柄，旋入式模柄用于中小型模具。

凸缘模柄般用于大型模具，中小型复合膜，上模座中间需开较大推板孔时，也应采用凸缘模柄。

槽形模柄般用于单工序敞开式落料模，弯曲模及其他成形模中。

浮动模柄的主要特点是压力机的压力通过凹球面垫块和凸球面模柄传递到上模，以消除压力机导向误差对模具导向精度的影响，浮动模柄主要用于高精度模具中。

通过对以上各式模柄的分析，针对选择的模架，再查阅书籍冷冲模设计资料与指导，根据经验及计算实际选择压入式模柄∕。

尺寸。

结构尺寸如下所示图模柄非标零件的设计凸模的设计凸模结构形式是由于冲裁件的形状尺寸冲模的加工工艺以及装配工艺等实际条件决定的，材料选用。

凸模长度式中凸模固定板厚度垫板厚度凹模板厚度结构尺寸如下所示图凸模凹模的设计在冲压过程中，与凹模配合直接对制件进行分离或成型的工作零件称为凹模。

凹模常用的材料有等，硬度为落料冲孔复合模的凹模如下图所示，所用的材料，凹模材料应具备有良好的耐磨性和抗黏附性，热处理后般凹模应达到，有时还需要采用化学热处理来提高抗黏附能力。

凹模表面粗糙度取，工作表面要抛光研磨。

结构尺寸如下所示图凹模凸凹模设计凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。

材料用。

结构尺寸如下所示深图凸凹模凸模固定板的设计用于安装固定凸模的板称为凸模固定板。

其作用是将凸模连接固定在正确位置上，承受凸模压力防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑，影响模具的正常工作。

固定板的外形尺寸与凸凹模板相同，固定板与凸模的配合般为过渡配合∕或∕，当卸料板起导向作用时，应采用间隙配合，在三高级进模中采用双面的间隙配合，凹模固定板常用或号钢制造。

本套模具中凸模固定板采用的是号钢为材料，热处理后应达到，表面粗糙度取，工作表面必要时可以进行抛光或研磨。

结构尺寸如下所示图凸模固定板卸料板设计卸料板属于卸料装置。

复合模常用的卸料装置有弹压卸料装置和固定卸料装置。

卸料板的目的是从凸模上卸下条料或卷料。

弹压卸料装置般装载上模，用于冲裁薄料及精度要求高的制件。

固定卸料装置般装在下模，卸料力大。

卸料可靠。

般用于冲裁厚料和冲裁力较大的制件，当采用大间隙冲裁时，卸料力小，厚料也可采用弹压卸料装置。

结构尺寸如下所示图卸料板垫板的设计垫板的作用主要是承受凸模压力或凹模压力，防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑，影响模具的正常工