【26页】【毕业论文】支架工艺和夹具毕业设计说明书.doc文档优秀范文
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因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
本次左支座的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。
正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
学与创新能力。
艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自部分内容简介械制造水平的高低是衡量个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
左支座的加工工艺规程及其钻的夹具设计是在学完了机械制图机械制造技术基础机械设计机械工程材料等进行课程设计之后的下个教学环节。
正确地解决个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点，敬请老师们批评指正。
第页共页零件的分析零件的作用左支座的作用，待查零件的工艺分析左支座有个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。
以端面和外圆为基准的加工面，这组加工面主要是底面，端面和的孔，这组加工面主要是的上下端面，及其孔以孔为基准的加工面，这组加工面主要是其他的端面和孔二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。
由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
第页共页基面的选择的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀外形对称少装夹等。
选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
第页共页粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之，他对零件的生产是非常重要的。
先选取的外圆面作为定位基准，。
精基准的选择精基准的选择应满足以下原则基准重合原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。
基准统原则尽可能在多数工序中采用同组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
自为基准原则些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
互为基准原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸形状精度都要求较高时，可采用互为基准方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确夹紧可靠夹具简单操作方便。
以已经加工好的孔和端面为定位精基准，加工其它表面及孔。
主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基第页共页准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
制定以下两种工艺方案方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ钻螺纹孔。
工序检验方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理第页共页工序Ⅲ铣下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻螺纹孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ。
钻孔工序检验方案和方案的对比分析，方案二是先铣端面，然后在加工的孔，而方案则是先加工孔，然后开始加工铣端面，这样的好处是可以通过已经加工好的孔作为定位基准加工铣端面，这样为后续的加工提供的基准，适合于批量生产具体的加工路线如下工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ铣下端面工序Ⅳ铣上端面工序Ⅴ钻，扩，铰孔工序Ⅵ铣端面工序Ⅶ钻孔工序Ⅷ铣端面工序Ⅸ钻螺纹孔。
工序检验第页共页机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定左支座零件材料为生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。
左支座的端面由于左支座端面要与其他接触面接触，同时又是孔的中心线的基准。
粗糙度要求为，查相关资料知余量留比较合适。
左支座的孔毛坯为空心，铸造出孔。
孔的精度要求介于之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为确定切削用量及基本工时工序Ⅰ铣下端面工步铣下端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用，，，切削速度取确定机床主轴转速与相近的机床转速为。
现选取第页共页。
所以实际切削速度切削工时，按工艺手册表。
其中工序铣端面选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用，，，，。
决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为，中等系统刚度。
根据表查出齿，则按机床标准选取第页共页当时按机床标准选取计算工时切削工时，，，则机动工时为工序的切削用量及基本工时的确定钻底孔，攻螺纹。
工序的切削用量及基本工时的确定钻底孔，钻孔选用高速钢锥柄麻花钻工艺表由切削表和工艺表查得机切削表机机按机床选取机机机第页共页基本工时机机攻螺纹选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即机查按机床选取机机基本工时机第页共页三夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配第道工序的钻孔的钻床夹具。
问题的提出本夹具主要用于钻孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。
定位基准的选择本道工序加工孔，精度不高，因此我们采用已加工好的孔定位，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，压板的压紧力即可以满足要求切削力和夹紧力的计算由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。
由切削手册得钻削力式钻削力矩式式中代入公式和得第页共页本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。
因此进行夹紧立计算无太大意义。
只需定位夹紧部件的销钉强度刚度适当即能满足加工要求。
定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。
在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在轴方向，且向下，见下图。
式中定位副间的最小配合间隙工件圆孔直径公差定位销外圆直径公差。
图定位销水平放置时定位分析图第页共页钻套设计的加工需钻，然后攻丝，因为钻后还要攻丝，为了我们钻后能及时的的攻丝，我们切削才能满足加工要求。
故选用快换钻套其结构如下图所示以减少更换钻套的辅助时间。
根据工艺要求。
即先用的麻花钻钻孔，根据的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为。
再用标准丝锥攻丝，图快换钻套图扩工艺孔钻套结构参数如下表表扩工艺孔钻套数据表公称尺寸允差夹具设计及操作的简要说明使用心轴定位，采用开口压板快速夹紧，即可指定可靠的卡紧力。
同时我们采用快换钻套，当导向的钻套磨损后，我们松开螺钉可以快速地换下钻套。
保证导向的精度，这样就大大的提高了生产效率，适合于大批量生产第页共页第页共页总结毕业设计是大学学习中最重要的门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具机床概论公差与配合机械加工质量机床夹具设计机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。
同时也培养了自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强涉及知识面广。
所以在设计中既了解了基本概念基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。
毕业设计是培养学生综合运用所学知识，发现，提出，分析和解决实际问题，锻炼实践能力的重要环节，更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的次理论与实践相结合的综合训练。
这次设计虽然只有三个月时间，但在这三个月时间中使我对这次课
