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取腔即最多每模腔。

二注射机的锁模力锁模力必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射压力。

注射基本压力依塑件壁厚及流程比而异型腔注射压力取基本压力聚甲醛ѕ取ѕ锁模力锁模力不小于总注射压强的倍，即壁厚为，取最小。

择注射机由于塑件生产批量为大批，因此尽量多型腔，但与此塑件相组合，根据最大理论注射量和最大注射克量因此符合要求。

从以上对塑件的几何形状脱模斜度工艺圆角等的分析，可知塑件符合塑料制品工艺要求。

而塑件的尺寸精度为级也合理。

三注射机的选择塑件的体积二选塑件的体积而塑件的尺寸精度为级也合理。

三注射机的选择部分内容简介直径，半径。

齿高，齿距，因此符合要求。

从以上对塑件的几何形状脱模斜度工艺圆角等的分析，可知塑件符合塑料制品工艺要求。

而塑件的尺寸精度为级也合理。

三注射机的选择塑件的体积二选择注射机由于塑件生产批量为大批，因此尽量多型腔，但与此塑件相组合，根据最大理论注射量和最大注射克量，选择注塑机类型。

选用型卧式注塑机较合适。

根据型注塑机可查得螺杆直径最大理论注射量注射压力㎝锁模力最大注射面积㎝最大模具厚度模板最大距离最小模具厚度模板行程喷嘴孔径喷嘴圆弧半径喷嘴移动距离许用型腔压力定模板上孔径两拉杆之间距定模板上孔深顶出形式中间顶出动模板上孔径四型腔数目的决定注射模的型腔数目，可以是模腔，每次注射生产个塑件，也可以是多腔，每次注射生产多个塑件。

由此型腔数目的决定可以从多方面考虑，从塑件尺寸精度考虑，型腔数越多，精度也相对较底，则该塑件精度不高，可多型腔数。

从模具制造成本，多型腔模的制造成本省于单型腔模，但从塑件成本中所占的模具费比例来看，多型腔比单型腔要低。

从注塑成型的生产效益拉看，多型腔模从表面上看，比单型腔模经济效益高，从制造的难度来看，多型腔比单型腔制造难度大，从整体考虑，可以从以下各方面来确定型腔数。

注射机的可塑化能力与每模内所需注入的熔量从保证塑件的可塑化的质量上考虑，每次注射所送出的熔件量以占注射机的可塑化能力锝为宜。

取结晶性塑料设每注射循环时间为，则每塑件为，加上浇道容积约为，共计。

取腔即最多每模腔。

二注射机的锁模力锁模力必须大于模具在开模方向的投影面积上的总注射压力。

注射基本压力依塑件壁厚及流程比而异型腔注射压力取基本压力聚甲醛ѕ取ѕ锁模力锁模力不小于总注射压强的倍，即壁厚为，取最小。

采用圆薄片型浇口，最长流程为，流程比为，查与壁厚和流程比的关系图，得，壁厚由系数表查得，塑件形状复杂可取，由公式得注射压力投影面积型腔总投影面积由得锁模力即取腔许可。

五成型零件设计确定型腔壁厚按强度计算来确定其壁厚∕设模具钢的抗拉力应，取安全系数为。

壁厚即可。

因此，为了安全起见，可把嵌入型腔外径取为。

按变形量校核型腔壁厚如按所用塑料收缩率及塑件壁厚计算，所得之壁厚收缩值大于时，则不影响脱模，可按所得值计算收缩率聚甲醛壁厚时，取，因此大于，即可以按计算所得的值设计模具，壁厚取，。

二动模板厚度的计算塑料及浇注系统在分型面上的投影面积因此，动模板厚度查表可得，可取，但考虑到装入导柱顶管机构垫板强度的影响以及对整副模具的装模高度，结构分析初定为。

三确定分型面分型面选择的合理对模具有很大的影响因素，因此，应合理选择脱模方便不影响塑件外观排气顺利，使其具有良好的工作效果。

根据塑件的结构，通常分型面都设计在最大截面处，且起排气作用，因此将分型面设在离基准端的截面上。

因为在此截面边有斜齿轮，又有侧抽芯机构，从轴向型芯角度考虑，脱模时塑件定会落在有阻螺纹的型芯上。

且从保证齿轮的轮廓与孔同轴度考虑，齿轮型腔与型芯都设在动模上，否则会导致塑件同轴度及精度下降，因此设在此截面比较合理。

四排气槽的设计为了使塑件制品上不产生气孔，甚至不能完全充满等缺陷考虑排气作用。

通常采用间隙排气，但为了使塑件精度更高不破坏等。

常在内取，不过不得超过其塑料的最大溢边值，结合本模具，可依靠模具分型面的间隙和侧抽芯和型腔的配合间隙来排气，无须另外开设排气槽，聚甲醛推杆间隙可取。

五成型零件的结构设计成型凹模的结构设计成型零件在工作时是直接与塑料接触的，对塑件的质量有直接关系。

因此选择结构时，即要保证成型塑件，又要便于加工制造。

由于塑件较复杂，有齿轮与侧孔，因此用整体式，肯定不行，而采用组合式比较适当，但组合拼块也有其缺点，制造较麻烦，且塑件宜产生拼痕迹。

不过，也有其好，可解决复杂型面的加工困难。

通常为保证侧壁之受规定的重量，导向平稳准确。

二导向机构的选用为达到上述功用和要求，采用了导套导柱对准中心。

在定模板和定模固定板之间装入了型导套，在型腔固定板上装入型导柱。

导套选的标准件，国标为导柱选的标准件，国标为在推管固定板和推管盖板之间装入型导套，在动模板上装入型导柱，导套选的标准件，国标为导柱选的标准件，国标为十型芯与侧型芯脱模力的计算型芯脱模力的计算当脱模开始时，阻力最大，推杆刚度及强度应按此时受力计算。

即无需脱模斜度。

抽拔力由两部分组成，即成型斜齿轮上部内孔的抽拔力成型花键形的内孔的抽拔力ллл如图所示总由于这个力是由注射机顶杆来承担的，而所选注射机的法定推力吨。

即总故合格二侧抽芯力计算取则侧抽芯力十二模具的闭模高度和开模行程验算模具的闭模高度模具的闭模高度指的是闭模时，定模板到模脚下表面的距离，从模具的装配图中量得模具能在设备上安装模具的开模行程脱模距离塑件高度由前面注射机的选择技术参数可得注射机的开模行程模具能顺利脱出塑件。

十三模具其它零件的设计模板定模板固定板模板是模具和成型设备连接的板，所以定模板固定板的直径要比型腔固定板大，取合格，材料选取钢。

具体尺寸见零件图。

定模板定模板是成型板，所以定模板的直径要比定模固定板小，取合格，材料选取。

具体尺寸见零件图。

动模板动模板是模具和成型设备连接的板，般与模脚相连接，所以定模板固定板的直径要与定模板的直径相同，取合格，材料选取钢。

具体尺寸见零件图。

二型芯与斜齿轮型腔型芯的材料选，具体尺寸见零件图。

斜齿轮型腔具体尺寸见零件图三推板推管固定板与推管盖板通称推板，其材料选钢。

其中推板的总体结构与垫块相适。

具体尺寸见零件图与。

四型腔板型腔固定板板的总体结构与型腔转盘结构相适应，而且需另外铣出八个侧型芯的导滑槽，并加工出放置八个侧型芯的空间。

其具体结构尺寸见零件图。

型腔要装入推板和推板固定板，采用拐脚式圆形模脚，又称模脚。

其总体结构与型腔固定板推管斜齿轮型腔结构相适应，而且需另外铣出八个侧型芯的成型孔，并加工出放置斜齿轮型腔的空间，极其固定的紧定缧孔，其具体结构尺寸见零件图。

五模脚垫块垫块高度应使顶出机构能将塑件推出型腔，并超出分型面左右，所以由前面计算顶出空间，即可满足要求，即垫块高度为，其具体结构尺寸见零件图。

底板其总体结构与注射机顶杆结构相适应，其具体结构尺寸见零件图。

十四标准件的选择螺钉和销的选用螺钉螺钉螺钉④螺钉螺钉螺钉螺钉销销⑩销⑪销⑫销注由于螺钉销所受力不大，所以无须进行校核。

二弹簧的选用⑬弹簧⑭弹簧⑮三导柱导套的选用⑯导柱⑰⑱导柱⑲导套⑳导套注其余模具中所用的标准件已在相应的章节里指明，这里就不再重述了。

十五模具的总装图以及运动顺序及其特点至今为止，整副模具的零件设计完毕。

本次所设计的塑料斜齿轮注射模最大的特点是两个地方是八个侧型芯的成形脱模。

在此模具中，采用了转盘结构。

理由是抽芯距小，只有，而且此种结构抽芯方便准确。

为防止干涉及抽芯彻底，再加的抽芯距。

利用转盘结构强制脱模，优越于其它脱模机构，另特点是顶出机构，本模具采用了简单的顶管和顶杆顶出。

然而由于斜齿轮的脱模不能强制脱出，所以利用其螺旋角的条件，利用支承销在顶管斜槽中转，脱出斜齿轮的方法，是本副模具的显著特色。

该模具也存在不少缺点，模具进行装配时，由于多处需配合，所以装配的难度较大。

该模具的运动顺序如下当塑料注射完毕，保温冷却段时间后，进行开模。

首先，定模板与型腔固定板分离。

弯销的作用下，转盘的转动使侧抽芯抽芯完成。

当定模部分运动到定期距离，使推管固定板与压力机上的顶杆相接触，推管开始脱模，至支撑销转完，脱出斜齿轮部分。

顶管继续运动，直至整个塑件被顶出，合模，注射。

十六总结为期三个月的毕业设计至今己将近尾声，这次毕业设计总结了三年来所学的理论专业知识，是理论和实践结合的大课题，提交我们的分析问题解决问题，巩固运用知识的能力发挥了举足轻重的作用，为提交我们的实践操作技能，为我们踏上社会走上工作岗位参加工作典定了良好的基础。

通过本次毕业设计，我对塑料模的设计思路方案分析，拟定等各个环节有了较为清晰深入的了解，拿到个塑料制件，首先要对制件进行工艺分析，在满足制件使用要求的前提