【毕业论文】旅行餐碗注塑模毕业设计说明书.doc文档28页优秀范文

塑料收缩的波动和成型条件引起的收缩变化。

受制模和成型工艺影响的成型条件。

塑件的修整工艺操作。

但是，从模具设计和制造的角度看，应着重考虑下列五项影响塑件尺寸精度的因素模具成型部件的制造公差。

但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀。

凡较高较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。

塑件形状复杂的，不易脱模的应选用较大的脱模斜度。

塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。

塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。

如果要求脱模后塑件保持在型芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件表面的脱芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件表面的脱模斜度应小于内表面。

塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。

塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。

部分内容简介的不同而不同，但通常最小不能低于，在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。

凡较高较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。

塑件形状复杂的，不易脱模的应选用较大的脱模斜度。

塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。

塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。

如果要求脱模后塑件保持在型芯的，那么塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面的小反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件表面的脱模斜度应小于内表面。

但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀。

增强塑料宜取大，含自润滑剂等易脱模塑料可取小。

取斜度的方向，般内孔以小端为准，符合图纸，斜度有扩大方向取得，外形大端为准，符合图纸，斜度由缩小方向取得。

般情况下，脱模斜度又不包括在塑件公差范围内。

圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其于所有转角处均应尽可能采用圆弧过度因制件尖角处易产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中既由于模塑内应力而开裂，特别是制件的内圆角般，即使采用的圆角就能使塑件的强度大为增加。

理想的内圆角半径应有壁厚的以上。

同时，圆角可大大地改善塑料的充模特性。

塑件设计成圆角，使模具型腔对应部分亦成圆角，这样增加了模具的坚固性，塑件的外圆对应着型腔的内圆角，它使模具在淬火或使用时不致赢应力集中而开裂。

同时，圆角也增加了制件的美观。

但是，在塑件些部位如分型面，型芯与型腔配合处等不便作为圆角而只能采用尖角，如图示。

图塑件的尺寸精度塑件成型与其它产品制造样，也有尺寸精度要求。

由于塑件生产的特殊条件，影响塑件尺寸精度的因素很多模具制造的精度和模具磨损。

塑料收缩的波动和成型条件引起的收缩变化。

受制模和成型工艺影响的成型条件。

塑件的修整工艺操作。

但是，从模具设计和制造的角度看，应着重考虑下列五项影响塑件尺寸精度的因素模具成型部件的制造公差。

模具成型部件的表面磨损。

由于塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差。

模具活动成型部件的配合间隙。

模具成型部件的组装误差。

对于塑件来说，塑件的成型误差应为各个因素所引起的尺寸误差的总和。

但，并不是上述五项因素都产生影响，而是不同部位尺寸的影响因素各不相同，塑件尺寸误差的计算包括下列三项内容塑件内外表面尺寸误差的计算。

塑件高度误差的计算。

塑件中的孔中心距或突起部分中心距误差的计算。

塑件的尺寸精度般是根据使用要求确定的，同时还必须考虑塑料本身的性能及成型加工的特点，过高的精度要求是不适合。

注塑过程的特点旅行餐碗注塑模设计注塑过程具有以下几个特点。

对这些特点的认识和正确运用对合理设计塑件和取的良好的塑件质量有直接的关系。

注塑是在封闭的摸腔中进行的塑件是在封闭的摸腔中成型的，成型时是将受热熔化的塑料的熔体在压力作用下，通过细小的浇道注入已经闭合的模具腔体。

在封闭模腔中成型塑件。

为减小从模腔中脱出时的阻力，要求塑件带有适当的脱模斜度，也要求模具两部分的接触面即分型面应相对与所成型的塑件，安排在适当的位置在封闭的型腔中成型塑件，要求在模具总体结构中带有合理的，可保证塑件顺利脱出的脱模机构或抽芯机构等，也要求设计出可以充分排除型腔内原有的空气和塑件中低分子挥发物的排气系统注塑过程受多种工艺参数的影响从注塑机方面看，有对料桶温度注射压力注射时间和保压时间等参数的控制。

螺杆式注塑机又有对螺杆转速和塑化压力的控制，螺杆结构形式的选用等。

无论螺杆式注塑机或柱塞式注塑机都有对注塑量的控制，注塑机合模机构端又有对锁模力的控制等。

从模具方面看，有模具温度及其分布，浇注系统的参数，如浇口的类型，浇口的位置，浇口面积的大小，分流道断面形状和大小，排气槽的开设情况等，对塑件质量都有重大的影响。

脱模机构和抽芯机构的合理性和可靠性也与塑件质量密切相关。

另外，塑件本身的机构也对塑件质量有影响。

成型过程有热交换作用并伴随着相变和聚集态变化塑料注塑过程中，塑料在注入模腔前，必须先由颗粒状或粉末状的固体态加热到熔融的粘流态，而注入模具后，则是从粘流态冷却凝固为具有能保持住模腔形状的固体态，因此在进入模腔前后都存在着热交换作用。

熔体冷却凝固变为固体状态过程中，聚合物从粘流态变为高弹态再变为玻璃态，结晶型塑件从熔融态结晶为晶态。

熔体高速进入型腔时受到剪切作用，分子链沿流动方向取向。

剪切作用停止后，未冷却凝固的取向分子链亦可由于热运动解取向松弛。

因此，熔体与模具的热交换情况，即熔体的冷却速率，冷却速率的分布情况对上述聚集态变化具有决定性影响。

冷却速率缓慢可造成结晶型塑料充分结晶，可获得结晶速度高晶粒粗大的塑件或取向度较低的塑件。

冷却速率增快则可获得结晶度低晶粒细小的塑件或保留较高取向度的塑件。

两种情况下所得到的塑件力学性能光学性能收缩率大小等都会有明显差别。

塑件各不同部位冷却速率的分布情况对于收缩率的均匀性内应力的形成和大小，塑件的尺寸和形状稳定性等则有重要的影响。

确定型腔数目模具中的型腔数目的确定是项综合项目，首先应考虑注射机的各项规格几工作性能，以及考虑制品的精度要求，模具制造的费用等。

以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机的，按公式计算件浇式中型腔数注射机的注射量浇浇注系统的重量件塑也比较简单。

对于定模板，采用的方案是直接在定模板上钻孔，采用沟道式冷却，通人冷水冷却。

流向为图水的流向型芯冷却水道的设计碗属于种中小型塑件，因此对于其型芯冷却水道，采用的方法与定模相同，也在型芯内部开个圆柱形的水槽，注人冷水冷却。

由于在型芯的中部有顶杆，所以要考虑到顶杆与型芯的配合处不应漏水，因此顶杆与型芯过盈配合，而且要加密封圈。

模板尺寸的确定对于模具中各模板的厚度包括顶出杆固定板垫板动定模固定板垫条等。

在满足强度要求的前提下，应尽量采用标准模架。

根据标准模架及些尺寸要求型芯导柱等。

初步确定模架的尺寸如下单位定模固定板定模动模板顶杆固定板垫条动模固定板导柱的设计塑料模具用导柱来对定模及动模合模时定向及定位。

在本次设计中，共有导柱根，定模导柱根，定模导柱根以及顶板顶杆根。

碗的注塑模具比较简单，因此采用最常用的导柱，它结构简单，加工方便。

如图示。

图导柱其尺寸设计根据模具的框架，查表，保证它有足够的抗弯强度，定其为，与模板滑动部分采用间隙配合，固定部分采用过盈配合。

因其起定向及定位作用，因此它要有足够的耐磨性，所以采用号钢，而且再经淬火处理，硬度不应低于，或者采用碳素工具钢，再经淬火处理。

限位板和定位环的设计限位板的设计限位板是用来限制定模移动的距离，以便能够顺利取出废料。

选用材料为或钢，要经淬火处理，硬度不应低于，限位板的结构示意图如下旅行餐碗注塑模设计图限位板定位环的设计定位环是用来固定浇口套的，连接注射机的喷嘴与浇口套，用号钢，定位环的结构示意图如下图定位环脱浇口机构的设计浇口的种类如前所述，有许多种类型，因此其脱浇口的方式也有许多种。

在本次设计中，主要是对点浇口脱落机构的设计。

其脱浇口方式有顶出式脱浇口斜窝式折损脱浇口托板式脱浇口拉杆式脱浇口拉钩式脱浇口斜面式脱浇口手工脱浇口和锥形套式脱浇口等。

在本次设计中，将脱料板换成了钢球和弹簧，开模时，首先使定模定板与定模分离，既利用钢球和弹簧使其分离，让浇口自动脱落。

其设计结构见装配图。

冷料井和排气槽的设计冷料井冷料井分为主流道冷料井和分流道冷料井。

冷料井的位置般设计在主流道或分流道的末端，亦既塑料最先达到的部位。

冷料井的作用是防止在注射时将冷料注入型腔，而使制品产生缺陷。

冷料井的大小要适宜，般情况下，主流道冷料井圆柱体的直径为，起深度为。

对于大型制品，冷料井的具体尺寸可适当加大。

分流道冷料井长度为。

由于本次设计用的是三板式模具，且无分流道，所以不需要设计冷料井。

排气槽模具型腔在塑料填充过程中，除了模具型腔内有空气外，还有塑料受热而产生的气体，尤其是在高速注射成形和热固性注射成形时，考虑排气是很必要的般是在塑料填充的同时必须把空气排出模外，如果不能顺利地排出空气，被压缩的空气变成高温燃烧，使塑料焦化，或使溶接线处强度减低以及不能成形，其次是在开模时造成型腔及型芯贴紧塑件在脱模时成为真空而使塑件破裂等。

排气槽的位置设计原则为根据进料口的位置考虑开设在型腔最后被充满的地方，通常是通过试模以后才能确定下来。

塑料在型腔的填充情况和模具浇注系统关系很大，所以在设置浇注系统时，要考虑排气排料是否方便。

对于成形些料流速度较小的塑件时，在大多数场合下可利用模具的分型面及活动零件的配合间隙排气，这是可不必另开排气槽。

对较大型模具为了防止溢料，排气槽宜采用曲线形。

排气模应开设在型腔面，便于制造。

必要时，可多开几条排气槽来减少气阻