【WA52】【毕业论文】机油冷却器装配线传送装置及压紧装备毕业设计说明书.doc文档

滚动轴承的类型与特点，圆锥滚子轴承的选取，端盖密封件和套杯的选择，电机的选择，联轴器的设计与确定，联轴器的概述，联轴器的分类，定位支撑板的设计与确定，定位销的设计以确定，第四章压力机的设计，方案设计，气缸的设计和选择，压紧气缸的设计与选择，抽头气缸的选择与确定，摆动气缸的选择与确定，压紧工位支架的设计，压力机压头的设计，压杆的设计，摆动支架的设计，转块的设计，压块的设计，导套的设计，气缸连接件，总结，致谢，参考文献，第章绪论引言机油冷却器就是用来对发动机润滑用机油进行冷却的装置，它可以保持发动机工作状态下可靠的润滑，降低发动机零部件的磨损，提高其工作可靠性和寿命，同时由于润滑性能得到保证，也就间接地降低了发动机本体的制造精度，所以机油冷却器对车载发动机来说是必不可少的配套装置。

目前，圆盘式机油冷却器由于其结构紧凑冷却效果好得到广泛应用，市场需求不断增加。

随着我国现代化进程的加快，汽车行业的迅速发展，圆盘机油冷却器由于其结构及性能的优势，在机油冷却器市场中的需求越来越大。

提高其工作可靠性和寿命，降低发动机本体的制造精度，对于车载发动机来说是必不可少的配套装置。

通过本项目的研制开发，将促进圆盘式机油冷却器制造企业的技术进步，降低产品的制造成本，保证产品的装配质量，提高产品的装配工作效率从而提高产品的质量和生产率，以适应企业扩大生产规模，满足国内外客户的订货需求。

因此本项目的实施对企业的发展技术进步及创造良好的经济效益与社会效益都具有十分重要的意义。

课题的来源意义及主要内容课题的来源本课题是扬州通洋机油冷却器厂委托的。

该厂原本采用的是人工装配。

在芯子总成装配中，工人仅用面孔定位套筒固定散热片中心孔，周向定位完全依靠人工调整，最后用托盘，利用散热片的圆孔矫正定位。

然后再由另外工人拿到压力机上，加压块和螺母，按动气动按钮对机油冷却器进行预压紧，手工旋紧螺母，最后通过按钮松开冷却器。

整个过程直靠手工操作完成，不仅效率低，劳动强度大，且装配质量过多地受到人为因素影响，致使机油冷却器质量的稳定性和可靠性不高基于市场的需求，要形成规模化生产，增强产品竞争里，其装配工艺过程必须实现自动化。

因此扬州通洋机油冷却厂委托李益民老师设计套自动装配线，来提高生产率，降低产品的制造成本，保证产品的装配质量，减轻工人的劳动强度。

课题的意义本课题的创新在于采用机电体化的自动化技术解决制约冷却器产品质量和产量提高的装配工艺瓶颈。

实现由人工装配向自动化装配的转变，促进圆盘式机油冷却器产品制造企业的制造装备的技术进步，降低产品的制造成本，保证产品的装配质量，提高产品的装配工作效率从而提高产品的质量和生产率，以适应企业扩大生产规模，及时应对国内外客户的订货需求，对企业的发展技术进步及创造良好的经济效益与社会效益都具有十分重要的意义。

课题的主要内容本课题所研制开发的机油冷却器自动装配线是针对机油冷却器产品的生产工艺特点和要求，实现机油冷却器装配过程的自动化。

包括水隔板散热片焊料铜片上下盖上下盒等零件的装配，装配后机油冷却器的压紧等。

本次设计中的主要内容为机油冷却器的传送装置设计和压紧装备设计，其它的包括上料装置与装配机械手和整体方案及压力机的设计。

装配线传送装置的概述在自动装配中，不同的装配操作般在的工位中进行。

对于这种装配方法，每个机器需要把半成品组件从个工位传送到另个工位，当此操作正在执行时，必须有方法能保证组件和工作头或者机器人之间没有相对运动存在。

当组件在工位间穿过时，必须使组件保持要求的姿态。

为达到这个要求，装配通常是在基座或工件托盘上进行，机器设计成在工位间传送工件托盘。

装配机通常按传送工件托盘采用的系统来分类。

因而，直线式装配机中的工件托盘是沿直滑道直线传送回转式装配机中，工件托盘在个圆周轨迹上运动。

所有类型的机器中，工件托盘的传送可以是连续或者间歇的。

连续式传送对于连续式传送，工件托盘直以恒定速度移动，同时工作头保持同步。

当操作完成后，工作头回初始位置，接着，再次与工件托盘保持同步或者，工作头在工件托盘运动圆周轨迹的切线上移动。

无论哪种情况，都是在工作头与工件托盘保持同步的这段时间内完成装配操作。

连续式传送装置在自动化装配中的应用有限，这是因为工作头和其相关联的设备通常体积巨大，因为必须保持固定。

同时，在操作循环过程中，以为工作头和工件托盘都是移动的，在它们之间保持足够的对准精度也是很困难的。

连续传送机在诸如食品加工或化妆品等行业上应用最广泛，在这两个行业都必须用液体把瓶子或罐子装满。

间歇式传送间歇式传送是更为常用的适于自动装配的传送系统。

工件托盘是间歇性传送，工作头保持固定。

通常，所有工件托盘的传送是同时进行的，然后托盘保持固定定时间以保证完成装配操作。

这些机器可以称为分度机，典型分度机的类型是回转式和直线式。

对于回转式分度机，分度工作台依次把工件托盘停在不同的工作头下面，在工作头旋转圈的过程中完成产品的装配。

因而，在适当的工位上，成品在每个分度转位后可以从机器上移送拿走。

直线型机器以相似的力，也不具有缓冲减震性能但结构简单，价格便宜。

只有在载荷平稳，转速稳能保证被联两轴轴线相对偏移极小的情况下，才可选用刚性联轴器。

挠性联轴器定具有定的补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，最大量随型号不同而异。

无弹性元件的挠性联轴器承载能力大，但也不具有缓冲减震性能，在高速或转速不稳定或经常正反转时，有冲击噪声。

适用于低速重载转速平稳的场合。

非金属弹性元件的挠性联轴器在转速不平稳时有很好的缓冲减震性能但由于非金属橡胶尼龙等弹性元件强度低寿命短承载能力小不耐高温和低温，故适用于高速轻载和常温的场合。

金属弹性元件的挠性联轴器除了具有较好的缓冲减震性能外，承载能力较大，适用于速度和载荷变化较大及高温或低温场合。

膜片联轴器高刚性高转矩低惯性采用环形或方形弹性不锈刚片变形大扭矩承载，高扭矩刚性和卓越的灵敏度零回转间隙顺时针和逆时针回转特性相同免维护超强抗油和耐腐蚀性双不锈钢膜片可补偿径向角向轴向偏差，单膜片则不能补偿径向偏差。

所以本次设计选取膜片联轴器，其大小根据电动机转矩和丝杠的直径来选取。

定位支撑板的设计与确定在机械手工作时，采用面两销定位来实现机械手定位，即在随行夹具的面采用定位支撑板定位，另面采用定位销来定位。

还有在支承板前端首先与随行夹具工件相接触那端设计有定距离的倾斜面，起到引导随行夹具工件，避免其卡住从而影响其直线运动的作用。

图定位支撑板定位销的设计以确定这个定位销是用小气缸来驱动，为了便于气缸在随行夹具上的定位孔进出，将定位销削去部分。

因为它是由气缸驱动，所以在它底部削去部分，便于与气缸的型连接件连接。

图定位销第四章压力机的设计方案设计前面阐述了机油冷却器在器在整条线上的定位问题，以及最后压力机工位的夹紧方案，在此基础上，我们才得到了压力机的总体设计方案压力气缸驱动悬臂压杆先将装配完所有零件的机油冷却器压紧，随后另气缸驱动抽杆将定位销随随行夹具拔除，然后个摆动气缸驱动个装了拨销的转块，拨销带动压块旋转个角度，将工件夹紧。

最后悬臂压杆台回摆动气缸转回。

如图所示。

图压紧方案示意图气缸的设计和选择压紧气缸的设计与选择压紧气缸的布置方式有两种种是正对悬挂式，另种是旁边落地式。

两种方式的比较正对式气缸的活塞杆不受径向力，对导向装置的要求比较低但是活塞杆受压力，输出力比较大时需要进行稳定性验算气缸采用脚架式安装，需要制造很高的支架。

旁落式气缸安装位置很低，低于导轨面。

由于不需要很高的支架活塞杆受拉，不存在稳定性问题这个采用后法兰式安装方式，这就不要制造很高的支架，节约成本。

经过比较我选择旁落式。

缸径的确定根据工作机构所需力的大小，考虑气缸载荷率确定活塞杆上的推力和拉力，从而确定气缸内径。

气缸由于其工作压力较小般在，根据资料上的内容，我选择气缸在压紧时需要的力为左右，其工作压力我选择。

由公式，得到，所以缸径为。

行程的确定气缸活塞行程与其使用场合及工作机构的行程比有关。

多数情况下不应使用满行程，以免活塞与缸盖相碰撞，尤其用来夹紧的机构，为保证夹紧效果，必须按计算行程多加的行程余量。

由于本次设计中压紧气缸的行程不需要太大，只要保证拨销能够进入压块和离开压块。

所以我选择的行程为。