【毕业论文】气门摇杆轴支座工艺及钻Φ13孔夹具毕业设计说明书.doc在线文档共20页

确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣铣削宽度，铣削深度切削速度初步取主轴转速为粗铣又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗切削工时粗铣工序Ⅱ铣削底面底面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。

工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

修改后的工艺路线如下序号工序内容简要说明铸造时效涂漆精铣上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔到，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工确定具体的工艺路线含机床工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工确定具体的工艺路线含机床工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设修改后工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

部分内容简介镗孔，孔口角度铣左端面铣轴向槽检验入库工艺路线方案比较分析上述方案遵循了工艺路线拟订的般原则，但些工序还有些问题还值得进步讨论。

如车上端面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们惯性力较大，平衡困难又由上端面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削容易引起工艺系统的震动，故改动铣削加工。

工序应在工序前完成，使上端面在加工后有较多的时间进行自然时效，减少受力变形和受热变形对通孔加工精度的影响。

修改后的工艺路线如下序号工序内容简要说明铸造时效涂漆精铣上端面精铣下端面钻两通孔铣右端面钻通孔镗孔到，孔口倒角度铣左端面铣轴向槽检验入库消除内应力防止生锈先加工粗基准面加工精基准先面后孔先面后孔后镗削余量次要工序后加工确定具体的工艺路线含机床工艺装备的选用由于生产类型为大批生产，故加工设备适宜通用机床为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传动均由人工完成。

粗铣上端面考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣选择立式铣床。

参考文献表，选择直径为立铣刀，参考文献表，通用夹具和游标卡尺。

粗铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。

精铣下端面采用上述相同的机床与铣刀，通用夹具及游标卡尺。

粗铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，采用以前的刀具，专用夹具及游标卡尺。

精铣左端面采用卧式铣床，参考文献表，专用夹具及游标卡尺。

钻孔采用，参考文献表，通用夹具。

刀具为为的直柄麻花钻，参考文献表。

钻孔钻孔直行为，选择摇臂钻床参考文献表，采用锥柄麻花钻，通用夹具及量具。

镗孔粗镗采用卧式组合镗床，选择功率为的镗削头，参考文献表。

选择镗通孔镗刀及镗杆，专用夹具，游标卡尺。

确定机械加工余量工序尺寸毛坯尺寸加工余量工序Ⅰ粗铣上端面，保证表面粗糙度要求经查参考文献表可得，铣削上端面的加工余量为，又由零件对上顶端表面的表面精度可知，粗铣的铣削余量为。

确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣铣削宽度，铣削深度切削速度初步取主轴转速为粗铣又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗切削工时粗铣工序Ⅱ铣削底面底面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。

确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精符合要求。

切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅲ钻两通孔切削用量刀具选择选择高速钢麻花钻查切削手册，所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。

钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。

切削速度，查切削手册修正系数故查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。

切削工时工序Ⅳ铣圆拄的右端面右端面铣削余量为，粗铣的铣削余量为，精铣余量，精铣后公差登记为。

确定每齿进给量及铣削深度取每齿进给量为粗铣取每齿进给量为精铣参考切削手册表粗铣走刀次，精铣走刀次切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精符合要求。

切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅴ钻通孔本工序为钻通孔，采用锥柄麻花钻，直径，使用切削液确定进给量由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，。

选择钻头磨钝标准及耐用度根据表，钻头后刀面最大磨损量为，耐用度。

确定切削速度由表，的的加工性为类，根据表，进给量，由表，可查得，。

根据立式钻床说明书选择主轴实际转速基本时间工序Ⅵ镗孔，孔口倒角粗镗余量参考文献表取粗镗为，精镗切削余量为，铰孔后尺寸为，表各工部余量和工序尺寸公差切削速度初步取主轴转速为粗铣，取精铣主轴的转速为。

又前面已选定直径为，故相应的切削速度分别为粗精符合要求。

切削工时粗铣精铣故基本时间基本工序Ⅷ铣宽度为轴向槽本工序为铣深，宽的槽。

所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径，确定每齿进给量根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量现取。

选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为，耐用度。

确定切削速度和每齿进给量根据资料所知，依据铣刀直径，铣削宽度，铣削深度，耐用度时查取。

根据型立式铣床主轴转速表查取。

则实际切削校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数，则可知机床功率能满足要求。

基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为工序尺寸工序的尺寸链计算加工过程为铣右端面钻通孔，保证工序尺寸粗镗，保证工序尺寸精镗，保证工序尺寸，达到零件设计尺寸的要求，倒角如图，可找出工艺尺寸链图求解工序尺寸及公差的顺序如下从图知，从图知其中是精镗的余量则，由于工序尺寸是在粗镗中保证的，查参考资料中表知，粗镗工序的经济加工精度等级为，因此确定该工艺尺寸公差为，其公差值为，故从图所示的尺寸链知，其中为粗镗的余量，查参考资料中表知，确定钻削工序的经济加工精度等级为，其公差值为，故。

为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。

余量的校核，在图所示的尺寸链里是封闭环，故余量的校核，在图所示的尺寸链中是封闭环，故余量校核结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。

将工序尺寸按入体原则表示五机床夹具设计问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。

钻孔的钻床专用夹具。

由气门摇杆轴支座工作图可知，工件材料为，年产量件。

根据设计任务的要求，本夹具将用于摇臂钻床。

刀具为麻花钻。

该夹具为双支承前后引导锁床夹具。

夹具设计的有关计算定位基准的选择该孔的设计基准为下端面，故以下端平面做定位基准，实现基准重合原则另加两形块从前后两方向实现对的外圆柱面进行夹紧，从对工件的结构形状分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夹紧就比较稳定，可靠，也容易实现。

工件以下端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。

用哪种方案合理呢方案在的通孔内插入现边销限制个移动自由度，再以两孔的另个孔内侧面用两个支承钉限制个移动自由度和个转动自由度。

这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也简单。

但由于孔和其内侧面均不规定其精密度，又因结构原因，夹紧力不宜施加在这样的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间很可能会接触不好，使定位不稳定。

这个方案不宜采用。

方案用两个形块夹紧前后两外圆柱面，用两铰链压板压在工件的下端，这样就限制了两个移动自由度和个转动自由度，这种方案定位可靠，可实现完全定位。

切削力与夹紧力的计算参考文献表，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力夹与切削力之间的关系夹安全系数在夹紧力与切削力方向相反后时由前面的计算可知所以夹夹参考文献表，从强度考虑，用个的螺柱完全可以满足要求，的许应夹紧为，所以螺杆直径为定位误差的分析孔的精加工是在次装夹下完成的，具体采用的是前后支撑引导的夹具机构，机床与锁杆之间所采用的是浮动连接，故机床主轴振动可略不计孔的加工精度主要由锁模来保证。

因为孔的轴线与底面的平行度要求为。

故两锁模装配后同轴度要求应小于，又因为锁套与锁杆，其最大间隙为被加工孔的长度为取两孔同轴度误差为则所以又因为所以夹具能满足零件加工精度的要求。

六总结通过对气门摇杆轴支座的机械加工工艺及对孔夹具的设计，使我们学到了许多有关机械加工的知识，这对于我们以后的学习和实践都起到了至关重要的作用，使我们对学习夹具和工艺性设计产生了浓厚的兴趣，相信这次课程设计过后我们才能有夯实基础的感觉，遇到难题不放弃不胆怯的决心，对于实际的内容，我们主要归纳为以下两个方面第方面气门摇杆轴