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制件冲压工艺方案的确定冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁复合工序冲裁和连续冲裁。

冲裁方式根据下列因素确定根据生产批量来确定对于年产量需求万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。

根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定产品的尺寸较小，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。

连续冲裁又可以加工形状复杂宽度很小的异形冲裁件。

机成形外，般都采用机械压力机。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。

模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座模架导向件的标准化和发展简易模具供小批量生产复合模多工位级进模供大量生产，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压模座模架导向件的标准化和发展简易模具供小批量生产复合模多工位级进模供大量生产，以模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

部分内容简介如拉深性能试验胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以保证成品质量和高的合格率。

模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。

模具设计和制造需要较多的时间，这就延长了新冲压件的生产准备时间。

模座模架导向件的标准化和发展简易模具供小批量生产复合模多工位级进模供大量生产，以及研制快速换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

冲压设备除了厚板用水压机成形外，般都采用机械压力机。

以现代高速多工位机械压力机为中心，配置开卷矫平成品收集输送等机械以及模具库和快速换模装置，并利用计算机程序控制，可组成高生产率的自动冲压生产线。

在每分钟生产数十数百件冲压件的情况下，在短暂时间内完成送料冲压出件排废料等工序，常常发生人身设备和质量事故。

因此，冲压中的安全生产是个非常重要的问题。

冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。

所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法，在模具寿命和生产率较高成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。

因此，冲裁件的结构形状尺寸大小精度等级材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量模具寿命和生产效率有很大的影响。

冲裁件的结构工艺性冲裁件的形状图零件及尺寸产品材料为钢，属于优质碳素结构钢，抗剪强度，抗拉强度，此制件的形状较简单，需要圆角过渡，产品材料厚度比较大，可以加上，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。

调整后的产品图如下更改后产品图冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度冲裁断面粗糙度毛刺高度三个方面的指标来衡量，根据零件图上的尺寸标注及公差，可以判断属于尺寸精度为的经济级普通冲裁。

制件冲压工艺方案的确定冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁复合工序冲裁和连续冲裁。

冲裁方式根据下列因素确定根据生产批量来确定对于年产量需求万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。

根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定产品的尺寸较小，考虑到单工序送料不方便和生产效率低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。

连续冲裁又可以加工形状复杂宽度很小的异形冲裁件。

根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定，对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。

根据操作是否方便与安全来确定复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。

综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操作较方便和工作安全性高。

最终选择倒装落料模。

制件排样图的设计及材料利用率的计算制件排样图的设计排样时需考虑如下原则提高材料利用率不影响冲件使用性能前提下，还可适当改变冲件的形状合理排样方法使操作方便，劳动强度低且安全。

模具结构简单寿命长。

保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。

搭边与料宽搭边排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。

搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有定的刚度，以保证零件质量和送料方便。

搭边值要合理确定，值过大，材料利用率低值过小，搭边的强度与刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。

因此，搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度，般可取等于材料的厚度。

搭边值的大小还与材料的力学性能厚度零件的形状与尺寸排样的形式送料及挡料方式卸料方式等因素有关。

搭边值般由经验确定，根据所给材料厚度，确定搭边工作间为，为。

具体可见排样图。

送料步距和条料宽度的确定送料步距条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。

每次只冲个零件的步距的计算公式为式中平行于送料方向的冲裁宽度冲裁之间的搭边值。

条料宽度条料宽度的确定原则最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有定的间隙。

当用孔定距时，可按下式计算条料宽度式中条料的宽度冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸侧搭边值条料宽度的单向负向公差剪切条料宽度偏差，因此。

材料利用率的计算个步距内的材料利用率η为ηη式中个步距内冲裁件面积包括冲出的小孔在内个步距内冲裁件数目条料宽度步距确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心冲压力冲压力是指冲裁力卸料力推件力和顶件力的总称。

冲裁力的计算平刃口冲裁力可按下式计算落料力计算式中冲裁力冲裁件周边长度材料抗剪强度钢材料厚度系数，通常卸料力的计算生产中常用下列公式计算卸卸准，间隙取在凹模上。

间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的个。

冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。

在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。

冲裁间隙对冲裁力的影响虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度范围时，冲裁力的降低并不明显仅降低左右。

因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。

冲裁间隙对斜料力推件力顶件力的影响间隙对斜料力推件力顶件力的影响较为显著。

间隙增大后，从凸模上斜从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。

般当单边间隙增大到材料厚度的左右时斜料力几乎减到零。

冲裁间隙对尺寸精度的影响间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和落料是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。

通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量模具寿命冲裁力斜料力推件力顶件力以及冲裁件尺寸精度的影响规律均不相同。

因此，并不存在个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力斜料力推件力顶件力最小等各个方面的要求。

在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。

但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不致的。

般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。

根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。

按冲件精度和模具可能磨损程度，凸凹模磨损留量在公差范围内的之间。

磨损量用表示，其中为冲件的公差值，为磨损系数，其值在之间，与冲件制造精度有关，可按下列关系选取零件精度以上零件精度零件精度。

不管落料还是冲孔，冲裁间隙律采用最小合理间隙值。

选择模具制造公差时，般冲模精度较零件高级。

对于形状简单的圆形方形刃口，其制造偏差值可按级选取对于形状复杂的刃口尺寸制造偏差可按零件相应部位公差值的来选取对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的并冠以若零件没有标注公差，则可按级取值。

零件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差应按入体原则标注单向公差，即落料件上偏差为零，只标注下偏差冲孔件下偏差为零，只标注上偏差。

如果零件公差是依双向偏差标注的，则应换算成单向标注。

磨损后无变化的尺寸除外。

凸凹模刃口尺寸计算方法凸模和凹模分开加工这种方法主要适用于圆形或简单刃口。

设计时，需在图样上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。

并且保证冲模的制造公差与冲裁间隙之间满足凸模和凹模配合加工配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另件。

采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验。

同时还能大大简化设计模具的绘图工作。

目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。

冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算落料时式中为落料凹模的刃口尺寸为落料件的最大极限尺寸工件公差凸模制造公差，通常取刃口中心距对称偏差，通常取凸模中心距尺寸最小冲裁间隙落料凹模尺寸落料凸模尺寸模具整体结构形式设计落料模结构形式模具整体结构采用倒装结构，根据凹模周界大小，选择后侧标准模架。

紧固零件选用标准螺钉和销钉。

模具零件的结构设计落料凸模的设计材料