【毕业论文】汽车变速箱导块的工艺工装毕业设计说明书.doc文档下载40页

钻铰锁销孔直径上限下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径工位倒角工位铰孔直径，保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在内，垂直度在内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离钻开口销孔直径表面粗糙度保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去除毛刺去除直径上限下限孔内毛刺。

零件高频淬火之后，进行最终的清洗零件。

安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在最终工序。

渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。

本次设计采用了高频淬火。

所以放在最终工序。

表面处理可提高零件的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。

般安排在工艺过程的最后进行。

磨性，使表面美观等。

般安排在工艺过程的最后进行。

所以放在最终工序。

本次设计采用了高频淬火。

部分内容简介合金钢常采用这种热处理方法，般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的淬火处理或渗碳淬火处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。

淬火处理般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在最终工序。

渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。

本次设计采用了高频淬火。

所以放在最终工序。

表面处理可提高零件的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。

般安排在工艺过程的最后进行。

零件高频淬火之后，进行最终的清洗零件。

并入库。

检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。

在每个工序中，操作者都必须自行检验。

在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前送往其它车间加工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行检验工序。

拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案铸造毛坯退火铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离，两端面为钻扩铰直径上限，下限孔及倒角工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔至直径工位铰孔到直径上限下限达倒角。

倒角另端倒角，并去毛刺铣导块拨槽各加工面粗糙度为槽宽有刀具直接保证，去毛刺保证侧壁到定位面距离为铣导块止柱口拨槽附近端面﹑拨槽顶平面﹑侧面保证加工面精度达到铣导块止柱口另端面保证加工精度铣导块止柱口颈部小端面。

钻扩铰止柱销孔直径上限下限及直径上限下限，工位装卸工件工位钻通孔至直径工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径，深工位铰大孔到直径，铰小孔到直径，保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度相对于定位基准。

钻铰到弹簧孔直径上限下限，倒角工位装卸工件工位钻孔到直径工位铰孔直径，工位倒角，保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。

钻铰锁销孔直径上限下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径工位倒角工位铰孔直径，保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在内，垂直度在内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离钻开口销孔直径表面粗糙度保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去除毛刺去除直径上限下限孔内毛刺。

去除直径上限下限孔内毛刺。

去除直径上限下限孔内毛刺。

去除直径上限下限孔内毛刺。

清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。

热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。

对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。

清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。

最后检查方案二铸造毛坯。

退火铣导块两端面及小圆凸台端面保证两侧端面距离两端面的表面粗糙度。

钻扩铰孔直径上限下限及倒角尺寸为工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔至直径，工位铰孔到直径上限下限达倒角孔另端倒角，并去毛刺铣导块止柱口两端面及顶部小端面。

各加工面粗糙度保证两端面距离保证右侧与直径的孔中心线距离为保证定位可调支撑与中心线在其它各加工面尺寸由刀具直接保证保证叉口侧面与定位中心距离为铣导块拨槽及顶平面保证顶平面到定位中心距离为上限下限各加工面粗糙度槽宽由刀具直接保证，即刀具半径差在之间。

保证侧壁到定位面距离为。

钻扩铰止柱销孔直径上限下限及直径上限下限，工位装卸工件工位钻通孔至直径工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径，深工位铰大孔到直径，铰小孔到直径，保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度相对于定位基准。

钻铰到弹簧孔直径上限下限，倒角工位装卸工件工位钻孔到直径工位铰孔直径，工位倒角，保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。

钻铰锁销孔直径上限下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径工位倒角工位铰孔直径，保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在内，垂直度在内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离钻开口销孔直径表面粗糙度保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去孔内毛刺及锐边倒对钝去除直径上限下限孔内毛刺。

去除直径上限下限孔内毛刺。

去除直径上限下限孔内毛刺。

去除直径上限下限孔内毛刺。

清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。

热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。

对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。

清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。

最后检查。

两种方案都可将导块加工成型，但对于我们来说省时省力的方案是我们的选择。

方案，它使用复合铣刀加工面，大大缩短了时间，提高了生产率。

但方案二，它合理的应用了专用刀具。

两个方案都各有特色，方案有不合理之处等齿距布齿槽形状及尺寸，由表，选用直线齿背齿槽方向由表选用直槽刀具几何参数由表刀具工作部分材料选用刀柄材料选用切削部分前端直径铰削余量倒锥部分直径，由表铰刀切削部分长度，参考表取铰刀切削部分长度⁄˚，取前导锥长取铰刀圆柱校准部分长铰刀总长由表，柄部莫氏锥度由表铰刀柄部长由表铰刀颈部直径由表铰刀颈部长中心孔，由附表型，刀具结构图专用铰刀图结论这次的毕业设计是检验我们二年所学知识的个过程，培养我们动手能力，我们即将迈向社会，面对新的挑战，我们不仅要冷静下来用脑思考，而且要动手去做更是不可分离的个部分。

学无止境，机械这门课验证了这句话，它适用丁那些不怕吃苦，勇住直前的人，不断的钻研才会有成就。

这次的设计是我们充分发挥自己想象力的个好机会。

在这四个半月的毕业设计中，我除了熟练掌握了绘图，还知道了如何设计能提高生产率，当然是以保证产品质量的前提下，还要涉及及到降低生产成本。

这次的设计只是个开端，经过努力终于完成了毕业设计，当中还有很多不足之处，希望老师给予指正，我会虚心的接受各位老师的意见。

总的来说，汽车导向块在变速箱中起到了变速的作用，东西虽小，作用很大。

谢辞经过两个月的不懈努力，在指导教师仲老师的指导下和教研室各位老师的辅助下，使我如期完成了即定的设计任务，在此对各老师致以最真挚的谢意。

通过本次设计使我们真正体会到机械设计工作的艰辛，它需要设计者必须具备耐心，细致，坚韧不拨的精神。

在这段时间里，我经过了三个阶段，即迷茫入门自己创三个阶段，在每个阶段里，指导教师仲老师给予我很大的帮助。

在刚刚发下题目的时候，我头脑里片空白无从入手，是在仲老师引导下我迈出了设计的第步，渐渐的我找到了设计的感觉，明白了些原理，对题目有了些初步的了解，再由仲老师的点拨之后，我可以根据些参考资料，计算些参数，设计出两套夹具。

故然设计的结果肯定是有许多不足之处，但是，这次设计，使我明白了许多实际的东西，是课堂和课本里所找不到的知识，是我受益蜚浅。

通过这次毕业设计，我感到机械学不是那么枯燥无味，其实这里面也有很多乐趣还可以锻炼自己的逻辑思维和空间想象能力，而且老师对我的严格要求，使我有了个治学严谨的态度，以至于影响了我以后的人生道路。

在此，我再次感谢各位老师。

年月日参考文献赵如福金属机械加工工艺人员手册上海上海科学技术出版社出版第三版谢永瀛组合机床设计简明手册出版社机械工业出版社出版许峰机床夹县设计沈阳东北大学出版社罗圣国，吴宗泽机械设计课程设计手册北京清华大学出版社出版第二版组合机床设计上海上海科学技术出版杜出版机械制造工艺学出版社机械工业出版社出版第二版吴孝先机械制图沈阳辽宁大学出版社吴孝先机械制造工装备简明手册宁夏宁夏人民出版社范忠仁非标准刀具设计手册黑龙江黑龙江科学技术出版社实用典型刀具图册北京中国农业机械出版社杨硕液压传动沈阳东北大学出版社左建民液压与气压传动机械工业出版社第二版巩云鹏机械设计课程设计沈阳东北大学出版社张玉，刘平几何量公差与测量技术沈阳东北大学出版社第三版附录金属切削刀具刀具的形状特别是其角度和材料是刀具的两个非常重要的因素。

本文向大家介绍刀具的几何参数和刀具材料。

刀具几何参数刀具的角度不仅在很大程度上决定了刀具的寿命，而且也决定加工的表面质量。

刀具角度设计的般性原则不因种特殊刀具而变。

车刀铣刀钻头甚至是砂轮的设计，所要考虑的因素基本相同。

国所示的车刀外形易于观察，我们即以此为例来讨论刀具的几何参数。

刀具特征参数名目繁多，技术文献中术语使用也很混乱。

为了澄清已有的混乱的概念和术语，美国机械工程师协会颁了标准，本文的术语即以此为依据。

单尖刀具是指只有个前刀面和条连续切削刃的刀具。

图所示各个角度定义如下主视图中的角度为背前角，它是在垂直于刀具基面的纵向剖面内的平行于刀柄的条直线与刀面之间的夹角。

如该角后倾，则为正角，否则为负角。

背前角对加工过程影响很大，它直接影响刀具的切削