【14页】基于单片机的智能温度测量仪论文.doc格式

工序以基面连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为，深度，以及对基准的对称度为。

钻两边的底孔，保证中心距为。

工序由钳工铰孔。

工序以连杆分割面基面定位装夹，铣削沟槽宽，的盘形铣刀。

对基准的对称度为。

工序用微型铣刀铣内沟槽直径，宽，两沟槽距离。

工序车倒角度。

工序检查各个部分的尺寸和精度。

工艺路线二工序铸造毛坯。

工序无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷清理毛刺飞边，涂漆。

工序人工时效处理。

工序划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。

工序按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准加工中多翻转几次至尺寸。

工序重划大小头孔中心线，并选择个面为基面。

工序以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为，工序以基面定位，按线找正，精镗大头孔到。

并定其轴线为基准。

工序以大头孔基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至。

并保证中心距为，以及对基准的平行度为。

工序磨大头孔内表面的沟槽砂轮，磨削深度。

车倒角度。

工序以基面侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。

工序以基面连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为，深度，以及对基准的对称度为。

钻两边的底孔，保证中心距为。

工序由钳工铰孔。

工序以连杆分割面基面定位装夹，铣削沟槽宽，的盘形铣刀。

对基准的对称度为。

工序用微型铣刀铣内沟槽直径，宽，两沟槽距离。

工序车倒角度。

工序检查各个部分的尺寸和精度。

上面方法大概合理，但发现仍有问题方案端面的加工采取铣削。

方案二端面改成车床加工。

需设计专用夹具对铣端面加工，改成这种法子，我们就可以可直接用三爪卡盘来装夹，减少成本。

以上工艺过程详见卡片。

工序铸造毛坯。

工序无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷清理毛刺飞边，涂漆。

工序人工时效处理。

工序划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。

工序按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准加工中多翻转几次至尺寸。

工序重划大小头孔中心线，并选择个面为基面。

工序以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为，工序以基面定位，按线找正，精镗大头孔到。

并定其轴线为基准。

工序以大头孔基面定位，借助侧面装夹工件，精错齿三面刃铣刀粗铣槽切削深度进给量，依照参考文献表查得切削速度。

机床主轴转速，取实际切削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸了解到，刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间精铣槽切削深度进给量，查得切削速度，机床主轴转速，取。

实际切削速度进给量工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸了解到，刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间本工序机动时间时间给定额度计算及生产安排设年产量是万件。

年有个工作日。

个日产量。

天工作时间的计算个小时，每部分的生产时间不应超过。

机械加工单在上述生产类型时间给定额度大规模生产。

参照工艺手册中批以上时大量生产时大批量生产时间给定额度公式为其中单件时间给定额度基本时间辅助时间。

各种辅助动作的消费，含有装卸时间和辅助时间工作布置场所地休息时间占操作时间的百分比值工序车外端面机动时间辅助时间，取工步辅助时间为。

取装卸工件时间为。

则单间时间给定额度因此安装备置台机床即能满足生产要求。

即能满足生产要求工序钻孔机动时间辅助时间取工步辅助时间为。

取装卸工件时间为。

则单间时间给定额度因此布置台机床即能满足生产要求。

由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。

因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。

工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。

匙孔的精度。

用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。

普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这要求。

镗加工模板还需要利用坐标镗床。

连杆盖加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足下列要求保证每个重要支持均匀的加工余量数值数值。

连杆盖加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足下列要求保证每个重要支持均匀的加工余量数值数值。

高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这要求。

的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。

普通的镗模加工，生产成本部分内容简介在组合镗床的镗模。

加工孔镗夹具在设计和制造要求。

当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。

用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。

普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这要求。

镗加工模板还需要利用坐标镗床。

连杆盖加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足下列要求保证每个重要支持均匀的加工余量数值数值。

保证零件和管壁有定的差距。

为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。

作粗基准输入轴和输出轴。

因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量数值数值必须统。

因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。

孔的余量数值数值均匀保证余量数值数值均匀。

精基准的选择连杆盖孔与孔，孔与平面，平面与平面的位置。

从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。

从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。

但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。

最后，虽然它是装配基准通油管底座地，但因它是对垂直主轴承孔的基础。

连杆盖加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。

基管的处理的第步是处理个统的基础。

具体安排第孔定位粗后，加工顶平面。

第二步是定位两个工艺孔。

由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。

因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。

工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。

首先粗加工面，然后粗加工孔。

螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。

对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。

依照以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。

因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。

螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。

加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。

工艺路线工序铸造毛坯。

工序无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷清理毛刺飞边，涂漆。

工序人工时效处理。

工序划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。

工序按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准加工中多翻转几次至尺寸。

工序重划大小头孔中心线，并选择个面为基面。

工序以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为，工序以基面定位，按线找正，精镗大头孔到。

并定其轴线为基准。

工序以大头孔基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至。

并保证中心距为，以及对基准的平行度为。

工序磨大头孔内表面的沟槽砂轮，磨削深度。

车倒角度。

工序以基面侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开