【13页】外文翻译--ALSiC颗粒金属基复合材料的加工中文版

在此之前进行切割实验，测试材料是完全热处理对条件。

测试材料是在对百七十七点八毫米直径毫米的长度形式。

切削工具各种刀具材料涂层硬质合金，氧化铝和几何结构，在对于转向就业进行了测试和不同的切削参数，每个工具伴侣里亚尔就业。

然而，对于比较刀具磨损的目的，所有的切削试验共进行了拆除金属固定量立方毫米。

这是因为晶粒尺寸的材料的刀具在毫米很容易退出了边缘。

相对于切削参数对刀具寿命等影响减少了。

主要归因于对刀具的磨损由磨损在防皱到在所获得的动能增加碳化硅颗粒磨。

另方面，布伦等由于在刀具磨损中的热降解增加刀具材料。

到在所获得的动能增加碳化硅颗粒磨。

另方面，布伦等由于在刀具磨损中的热降解增加刀具材料。

相对于切削参数对刀具寿命等影响减少了。

这是因为晶粒尺寸的材料的刀具在毫米很容易退出了边缘。

部分内容简介石晶粒尺寸进步增加不利于刀具寿命，而导致在表面光洁度显着恶化。

表三刀具材料对切削力和温度影响刀具材料测量切削力测量切削温度这是因为晶粒尺寸的材料的刀具在毫米很容易退出了边缘。

相对于切削参数对刀具寿命等影响减少了。

主要归因于对刀具的磨损由磨损在防皱到在所获得的动能增加碳化硅颗粒磨。

另方面，布伦等由于在刀具磨损中的热降解增加刀具材料。

刀具磨损被认为与车削材料成反比。

托马茨等把刀具寿命归因于在更高的进给量增加了复合材料的热软化。

作者认为，工件材料变得柔软和颗粒成为压入工件，造成工具本身磨损少。

然而，莫林认为由于以更大的进给量减少对刀具前沿的磨损，磨料碳化硅颗粒减少接触。

尽管在解释背后的不同进给量工具磨损机理的争论，所有的研究人员建议使用切割进给速度和进给量是在粗加工尽可能咄咄逼人。

最后，关于冷却液的应用，在美国科学家建议以便对于可能采取的保护优势建成边缘现象。

总之，进行文献回顾显示，更积极的速度，进给量和切削深度切削参数的影响还需要进步重新搜索，以改善切削过程的经济性。

此外，些重要参数进行了前人所忽略，其中有刀具几何形状和冷却剂的应用。

试验材料和切割工具工件材料该加工利用进行了调查铝碳化硅金属基复合材料。

有对颗粒平均直径为毫米。

表显示了对的的物理力学性能些。

在此之前进行切割实验，测试材料是完全热处理对条件。

测试材料是在对百七十七点八毫米直径毫米的长度形式。

切削工具各种刀具材料涂层硬质合金，氧化铝和几何结构，在对于转向就业进行了测试和不同的切削参数，每个工具伴侣里亚尔就业。

然而，对于比较刀具磨损的目的，所有的切削试验共进行了拆除金属固定量立方毫米。

表总结了刀具数据在干车削试验，进行了种惠普标准的现代化数控车床。

切削力康具磨损测量康廷每个切削参数组合。

该工具的力量测定采用奇石三分量测力计和切削条件选择精心为每个工具材料。

些在切削实验中，测量采用型工具到被粘热电偶刀具离前沿毫米时的温度。

测量的技术可靠性检查，不断重复的实验和各组的结果表明，如果在他们展出了不到的变异。

在每个切削试验结束时，刀具磨损进行了检查用扫描电子显微范围和射线分散技术。

该工具后刀面磨损的测定用工具显微镜。

结果与讨论刀具材料的影响个初步的测试并进行系列对刀具磨损的影响刀具材料，切削部分和切削温度在粗糙投票荷兰国际集团的碳化硅和铝。

图可以看出，氧化铝的工具遭受的芯片形式的过度磨损水平。

氧化铝颗粒的研磨拔出工件颗粒，其中有个更大的硬内斯号间接，比氧化铝颗粒在公斤力每平方毫米在碳化硅公斤力每平方毫米。

月牙磨损也观察到，这是由于该是由磨损造成的沟槽扩大。

由于严重的边缘切削，切削力的工具明显比实验更高氮化钛见表涂层刀具。

氮化钛涂层规定对磨料的影响，些保障颗粒。

聚优越的性能金刚石工具，相比，无论氧化铝的和涂层硬质合金工具，是由于他们的高耐磨性和高导热性，这导致了更低的切削温度，如图表。

因此，所有的可加工性进行的研究其后关注到的最优化刀具切削过程中使用。

切削参数的影响图和表明，随着切削速度对切屑的增加，减少切削力深度。

这可能是归因于热软化工件材料。

另个可能的原因是由于引入到刀具几何形状的变化后，形成建成的边缘。

图给出了透视内置的注册材料色散图所示条。

图内置式边对工具，毫米图相当于项，只是图照片说明上的刀具前刀面磨损溶解后用氢氧化钠积屑瘤，ř，。

图切割对刀具细胞的磨损刀具速度毫米，。

广角点轮点，的切割的碳化硅颗粒。

然而，我们应请注意，由于增加的颗粒的大小，刀具的断裂特性恶化，因在材料中的个缺陷增加。

认为是对的工具面形成凹槽充满了工件材料。

这秉承层有些保护，以防止进步的工具的前刀面磨损。

尽管如此，该工具后刀面继续受到磨损。

因此，后刀面磨损的是作为刀具寿命准则与毫米。

图显示，随着切削速度的增加，后刀面磨损增加。

这可能是由于增加在研磨粒子的动能，正如先前推测的巷。

切深增加导致在增加后刀面磨损图。

这是由于增强微磨损，在切削刀具后刀面。

这在个更深入的情况下切点，该工具后刀面较大的表面面积接触磨损。

进给速度提高了有益的影响。

随着在图所示。

和的进给速度的增加，该刀具磨损减少。

在高进给量情况下，固定体积的金属切削，刀具表面会有较少的磨料接触。

另个优势获得了通过提高进给速度为改变芯片的形式。

在低进给率，该芯片形成了连续的，也被困难和灾害的处理。

在高进给速度和高深度切形成了芯片不连续的。

尽管在所有的实验刀具具有高进给量较低，导致工具磨损，对最佳切削明确的决定参数应考虑的影响表面上的完整性和切削参数亚表面损伤产生的工件，分析表面完整性和芯片形态将在第二部分介绍本研究性学习。

图图对刀具前角的刀具细胞的磨损。

对刀具前角对的切削力，扫描电镜图像说明由腐蚀刀具磨损。

图图，说明了刀具磨损的切削。

影响刀尖半径对工具铿俛细胞的磨损。

工具方点轮间距点，。

刀具几何形状的影响在刀具前角对的深远影响刀具的磨损。

三种不同的角度进行靶检查。

正如从图中可以看出工具类倾斜角度出发，进行积极的和负面的靶角工具。

为增加负前角后刀面磨损情况下可能的原因，是更大的切削力遇到这样的前角图项。

此外，该芯片生产成为捕获之间的工具和工件，造成损害该工具的表面。

正前角与工具显示不规则的后刀面磨损和过度的切割点蚀边缘地带，如图所示。

项。

刀尖半径在决定了关键作用该工具的磨损模式。

由于刀尖半径从至毫米，该工具被发现遭受过度切削和月牙磨损，作为如图所示。

条。

这导致了切削工具在切削力和后刀面磨损增加，如图项。

半径小工具因此建议的在穷为轻切削精加工业务使用参数。

小鼻子半径也将以产生更好的几何精度。

结论的主要工具是磨损，磨损机理微切削刀具材料晶粒，表现为在刀具面平行沟槽到芯片流方向。

所有的工具都进行测试也因后刀面损，由于磨损。

没有证据化学磨损例如，通过扩散。

刀具磨损持续最少的削减到涂层硬质合金刀具和氧化铝的工具。

这无疑是由于金刚石的硬度优和耐磨性，以及低摩擦系数，加上高导热。

这导致刀具时，降低了切削温度就业。

另方面，锡涂层硬质合金工具和的工具遭受过度火山口边缘的磨损和剥落。

对的前刀面形成的沟槽涂抹工具，充满了工件材料。

这内置式形式是有利的，因为它保护刀具前进步磨损。

在确定切削参数发挥了关键作用，采矿刀具后刀面磨损量，以及大小建成的边缘。

工具磨损降至最低提高进给速度，这导致了减少接触的工具和颗粒打磨。

虽然提高铝切割速度，预计到加速度，中心提供全方位的侧面磨耗显着，其结果表示，最小的磨损增加。

高等教育切割速度均与在增加切削温度，而导致形成个保护坚持层薄薄的工件材料上该工具。

这种保护建成边缘形式无法在规模增长的摩擦增加的速度。

切削参数范围内的测试范围，在最小速度，毫米和切削深度毫米的结果是最小的工具磨损。

这些切削参数提高用刀具时。

刀具半径与鼻子毫米和仰角也导致了较低的后刀面磨损。

致谢笔者要感谢来自美国的和来自超硬材料，他们提供了试验材料，切割工具和整个研究项目的有益意见。