外文翻译--汽车分动器齿侧间隙调整优化技术文档12页在线下载

实践证明，该系统能有效选取满足配对弧齿轮装配的合适垫片，改善了生产工效和装配质量，为汽车分动器生产的关键工序提供了可靠保证。

前言汽车分动器装于多桥驱动的变速器之后，用于传递和分配动力至各驱动桥，兼作副变速器之用。

分动器采用弧齿锥齿轮传动。

弧齿齿轮副侧隙是影响分动器使用寿命传动平稳性的关键因素之。

间隙太大，齿轮箱会产生噪声振动反之，会加剧轮齿的磨损，出现齿轮咬死甚至断齿现象。

汽车上通常采用轴向垫片调整法来调整齿侧间隙，图是汽车主被齿安装位置示意图，在汽车分动器总成的装配过程中，齿轮副的啮合精度是通过系列公差带不同表面光洁度很高的调整垫片来保证的。

垫片高度及平整度上的微小变化，都将对分动器的效率与寿命产生巨大影响。

目前国内汽车装配线包括外资汽车及其零部件企业在中国的些分公司上的分动器主被齿轮总成的装配主要是依赖工人的经验，通过手工凭感觉选取调整垫片，其生产效率低，返修率高，装配质量难以保证。

针对传统装配方法存在的问题，在仔细分析了分动器总成装配工艺的基础上，根据其工艺质量的要求，设计了壳体轴承调整垫片预选机。

该预选机能够准确地测出分动器被齿的安装尺寸位置，从而选出保证齿轮副啮合精度的最佳调整垫片值。

分动器的基本功用是将发动机发出的动力传给汽车的驱动车轮，它的首要任务就是与汽车发动机协同工作，以保证汽车能在不同使用条件下正常行驶，并具有良好的动力性和燃油经济性。

汽车分动器般由离合器变速器万向传动装置主减速器差速器和半轴等组成。

万向传动装置的作用是连接不在同直线上的变速器输出轴和主减速器输入轴，并保证在两轴之间的夹角和距离经常变化的情况下，仍能可靠地传递动力。

它主要由万向节传动轴和中间支承组成。

安装时必须使传动轴两端的万向节叉处于同平面。

主减速器是汽车分动器中减小转速增大扭矩的主要部件。

对发动机纵置的汽车来说，主减速器还利用锥齿轮传动以改变动力方向。

汽车正常行驶时，发动机的转速通常在至左右，如果将这么高的转速只靠变速箱来降低下来，那么变速箱内齿轮副的传动比则需很大，而齿轮副的传动比越大，两齿轮的半径比也越大，换句话说，也就是变速箱的尺寸会越大。

另外，转速下降，而扭矩必然增加，也就加大了变速箱与变速箱后级传动机构的传动负荷。

所以，在动力向左右驱动轮分流的差速器之前设置个主减速器，可使主减速器前面的传动部件如变速箱分动器万向传动装置等传递的扭矩减小，也可以使变速箱的尺寸质量减小，操纵省力。

当汽车转弯行驶时，左右车轮在同时间内滚过的距离不同，如果两侧驱动轮仅用以根刚性轴驱动，则二者角速度必然相同，因而在汽车转弯时必然产生车轮相对于地面滑动的现象。

这将使转向困难，汽车的动力消耗增加，分动器内些零件和轮胎加速磨损。

所以，我们需要在驱动桥内装置具有差速作用的部件差速器，使左右两驱动轮可以以不同的角速度旋转。

由此可见，对汽车分动器进行合理的设计是非常重要的。

对于汽车分动器的设计，过去主要是以通过经验设计法算出十字轴万向节传动轴主减速器差速器等的各个零部件主要的结构参数的选择与设计，然后通过手工绘制出十字轴万向节传动轴主减速器差速器等的二维工程图，设计的产品试制和投产过程中经常会出现问题，要经过很大的改动，这样使得产品的性能和质量没有保证，而且产品的开发周期长，动用的人力物力也比较大，造成设计开发成本也比较高。

特别是在现在市场经济机制下，竞争越来越激烈，这种设计方法已经远远不能适应了。

因此，在计算机技术快速发展趋势的促动下，应用计算机技术开发的相应的专业软件应用于各种产品的开发设计中越来越多，也越来越广。

现在对汽车分动器的设计可以在得出相关参数后直接利用三维制图软件进行离合器各个零部件的三维实体建模装配，这样可以立体的直观的看到所设计的汽车分动器的实体以使所开发设计的产品的性能达到最优的目的。

这样利用电脑软件辅助制图不仅缩短了产品的开发周期，而且也提高了产品的质量，大大降低了产品的开发成本，这样也就使产品在激烈的市场经济竞争中更具有竞争力。

系统设计思想由分动器总成结构分析可知，分动器壳轴承调整垫片的作用是保证从动齿轮安装中心距，调整齿侧啮合间隙。

依其结构形式图，建立如下所示的尺寸链调整垫片厚度其中分动器壳与分动器盖的结合面到分动器壳被齿轴被齿端轴承轴向定位面的距离分动器壳与分动器盖的结合面到主齿轴轴线的距离被齿齿背到被齿端轴承外圈端面的距离，即轴承总高单位从动齿轮理论安装距。

在整个尺寸链中，调整垫片为补偿环。

装配时，滚动轴承处于预紧状态，调整主被齿轮的轴向位置，使接触斑点达到装配要求。

因而，在分动器壳内垫上适当厚度的垫片，对保证整个分动器的性能具有至关重要的作用。

根据分动器被齿装配的工艺要求，结合被测件的具体结构，采用相对测量方法如图，即用高精度位移传感器对物体标定件进行测量，读出传感器的压缩量对物体被测件进行测量，读出传感器的压缩量，两次测量的压缩量之差，从而得出被测工件高度，其中由高精度测量仪器测出。

此种测量方法具有量程小，测量精度高，零位可调，受环境温度变化影响小等优点。

系统构建与评析系统构建与测量功能实现本测量系统采用计算机动态测控技术，对测量过程中的各种状态进行实时数据采集处理，并通过执行机构如气缸等对整个过程进行控制，以实现测量选垫，其系统结构如图所示。

测量方法如下将被装配的分动器壳体对位放置于专用夹具上，采用对回转夹紧气缸分别夹住分动器壳体的两外延小凸台，使得分动器壳接合面完美贴紧测量平台，由位移传感器测出，从而计算出。

通过其中串联，以实现双行程功能气缸控制型摆架反复行走两次，由位移传感器测出以及最小压缩量与，由式计算出值。

通过回转夹紧气缸夹紧标定轴承，控制气缸，使压头下落，对标定轴承进行标定，记下标定值取下标定轴承，换上前工序传来的压装好分动器轴承的被动齿轮，进行测量，获得测量值，从而得到。

通过上述测量，即可得到分动器壳轴承调整垫片厚度，其中为通过三坐标测量机测出的精密数据。

根据数据处理结果给出最佳的垫片组合方式，并用灯箱显示系统显示垫片所在位置与之配套的垫片复测机构由气缸控制对所选垫片的厚度进行复测，保证选出的垫片完全符合装配要求。

测量数据分析将分动器装配线上的前工序装配好的部件置于工作台上，并将压过轴承内圈的被齿上线，按规程操作分动器壳轴承调整垫片预选系统，进行测量选垫。

测量结果记录如下表格同产品多次测量单位序号实际测得垫片厚度表格不同产品单位产品编号实际测得垫片厚度由表格可知，实测垫片平均厚度为，重复精度可以达到级。

由表格可知，对于不同的分动器，其壳轴承调整垫片厚度亦不相同，主要是由铸造壳体时产生的尺寸误差加工被齿时产生的尺寸误差以及轴承尺寸精度等引起的。

测量结果的不确定度评定输入量的标准不确定度来源主要是偏移和线性引起的标准不确定度分量重复性引起的不确定度分量稳定性引起的不确定度分量，以上可采用类方法进行评定。

偏移和线性引起的不确定度分量的评定本测量系统引起偏移和线性不确定度的主要因素为位移传感器测量误差引起的标准不确定度包括传感器本身的特性以及其是否被正确校准。

本系统采用中原量仪厂的电感位移传感器，其技术指标给出的测量精度为，估计其测量误差在此区间为均匀分布，且有较高的置信概率，区间半宽为，包含因子，则因此，为了减小偏移误差，降低它引起的不确定度，就可以从上述原因着手，来对测量系统进行误差修正和精度保证。

重复性引起的不确定度分量的评定重复性引起的不确定度分量稳定性引起的不确定度分量的评定对测量系统进行为期个小时的观测，发现其漂移几乎为。

由于分辨力的原因，对于更细微的变化系统无法测出，因此存在舍入误差。

根据误差舍入原则，我们取稳定性误差为。

综上可知，系统合成标准不确定度为这样，我们就根据测量系统精度指标的分析，对分动器壳轴承调整垫片预选系统进行了不确定度评定。

设自动选出的调整垫圈值为，可表示为括号内按标准差给出，与前面结果有相同计量单位。