上。排气槽设计热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，所以必须开设专用排气槽。排气槽深度为，宽，距型腔以外可加深到。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。级的精密级塑件，最多模四腔。模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。四腔模并不是单腔模的四倍。因此，从塑件成本中所占的模具费比例来看，多腔模比单腔模要低。注射成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每注射循环期长而维持费用高。要低。四腔模并不是单腔模的四倍。因此，从塑件成本中所占的模具费比例来看，多腔模比单腔模部分内容简介密级塑件，只能模腔，当尺寸数目少时形状简单可以模腔。级的精密级塑件，最多模四腔。模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。四腔模并不是单腔模的四倍。因此，从塑件成本中所占的模具费比例来看，多腔模比单腔模要低。注射成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每注射循环期长而维持费用高。所以要从最经济的条件上考虑模的腔数。制造难度多腔模的制造难度比单腔模大。当其中腔先循环或磨损超差时，应立即停机维修，影响生产。每模的腔数的决定，原则上应由需方决定。但有时却要求模具制造者决定。由于该塑件较大，所以模具采用模四腔结构，浇口形式采用点浇口，由于塑件较大，所以采用四点进料，以利于充满型腔。根据设计需要可知由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具采用模四腔结构，平衡布置，浇口形式采用点浇口四点进料，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。型腔的排列根据模具的形状及尺寸排列，其排列方法如下图所示确定分型面二〇〇六年十月十三日星期选择分型面时的考虑方向塑件开模后留在动模上分型面的痕迹不影响塑件的外观浇注系统和浇口的合理安排推杆的痕迹不露在塑件的外观上使塑件易于脱模图分型面分型面设计分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。型腔周围外部的平面凹下。分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在以上。排气槽设计热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，所以必须开设专用排气槽。排气槽深度为，宽，距型腔以外可加深到。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为。选择浇注系统主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与分流道或型腔单腔模的进料通道。负责将塑料熔体从喷嘴引入模具，其形状大小直接影响塑料的流速及填充时间。在卧二〇〇六年十月十三日星期式或立式注射机用的模具中，主流道垂直与分型面，通常作在淬硬浇口套内，为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有度度的锥角，内壁为以下的表面粗糙度，小端直径应大于喷嘴直径约，凹坑半径也应比喷嘴头半径大，以便凝料顺利拔出。浇口套大端高出定模面，起定位作用，与注射机定模板的定位孔呈间隙配合。为了拆卸更换方便，模具的定位圈常与浇口套分开设计。主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。据实验结果，主流道的剪切速率以为宜。根据公式式中熔体流动时的剪切速率熔体的体积流率浇道的称呼半径，即除去表面冷凝层后的有效半径上式中之值为注射机对该种塑料的额定注射量的除去注射时间之值，为实际的体积流率，即主流道断面尺寸塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图所示。点浇口直径主流道主流道衬套及定位环的设计主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同轴线上，主流道衬套的材料常用制造，热处理后硬度为。主流道衬套与定模板采用的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。主流道衬套与定位环的尺寸如下表主流道衬套与定位环的尺寸注射机喷嘴直径二〇〇六年十月十三日星期与注射机定位孔间隙配合注射机喷嘴球面半径分流道及平衡布置分流道是主流道和浇口之间的进料通道。其作用是通过流道截面及方向变化使熔料平稳地转换流向，并均衡分配给各个型腔多型腔模。常见分流道的截面形状有圆形梯形形半圆形及矩形等几种形式。其中圆形截面分流道的比表面积最小，但需开设在分型面两侧，且对应两部分须吻合，加工不方便梯形及形截面分流道加工较容易，且热量损失和流动阻力均不大，为最常用形式半圆形和矩形截面的分流道则因比表面积较大不常采用。分流道截面尺寸视塑件尺寸塑料品种注射速率以及分流道长度而定。要求分流道截面尺寸应满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。通常圆形截面分流道的直径为对流动形较好的聚丙烯尼龙等塑料，在分流道长度很短时，直径可小到对流动性较差的聚碳酸酯聚砜等可大至而对多数塑料，常取。梯形截面分流道尺寸可按以下比例选取，其中根据成型条件和模具结构确定，般型截面分流道深度以圆弧半径，斜角度度。分流道长度通常为主流道大端直径的倍，般取。分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度通常取浇注系统体积，单位，该产品浇。故浇塑件机而我们选定的注塑机注塑量为所以满足要求。锁模力校核模锁机模熔融型料在型腔内的压力，塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和二〇〇六年十月十三日星期锁机注塑机的额定锁模力故模锁机我们选定的注塑机为满足要求。具与注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适合即模具长宽拉杆面积模具的长宽为注塑机拉杆的间距故满足要求。模具闭合高度校核模具实际厚度模注塑机最小闭合厚度最小即最小模故满足要求。开模行程校核我们所选用的注塑机的最大行程与模具厚度有关如全液压合模机构的注塑机，故注塑机的开模行程应满足下式最小模机因为最小模机故满足要求推出距离，单位包括浇注系统在内的塑件高度，单位机注塑机最大开模行程型腔壁厚底板厚度的确定根据经验确定壁厚及底板厚度，具体厚度见模具装配图。模具冷却系统的设计二〇〇六年十月十三日星期在模具上开设冷却水道，通循环水对模具进行冷却，具体结构见装配图二〇〇六年十月十三日星期模具总装图及模具的装配试模模具总装图及模具的装配图装配图模具的动作过程如下开模后，顶板通过各顶杆将制品顶出，同时浇点被拉断的同时浇道被脱料杆顶下模具的安装试模试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸推出形式开模距模具工作要求等符合所选设备的技术条件。二〇〇六年十月十三日星期检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。阀门附件备件要齐全。，即对设备的油路水路电路机械运动部位各操纵件和显示信号要检查调整，使之处于正常运转状态。模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题模具的安装方位要满足设计图样的要求。模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。模具带有液压油路接头气路接头热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉压板的形式，般每侧采用块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠灵活定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。活动型芯推出及导向部位运动及滑动要平稳无干涉现象，定位要正确可靠。开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录二〇〇六年十月十三日星期卡，并保留试模的样件。试模过程中容易出现的缺陷及原因检验通过试模可以检验出模具结构是否合理所提供的样件是否符合用户求模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题对模具进行修改调整再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求。缺陷原因制件不足溢边凹痕银丝熔接痕气泡裂纹饶曲变形料筒温度太高料筒温度太低注射压力太高注射压力太低模具温度太高模具温度太低注射速度太慢注射时间太长注射时间太短成形周期太长加料太多加料太少原料含水分过多分流道或浇口太小模穴排气不好制件太薄制件太厚或变化大二〇〇六年十月十三日星期结论三年的大学生活临近了尾声。这短短的三年，却是我的人生中最为珍贵的三年。在这三年里，我从个懵懂少年成长为名合格的毕业生，用脱胎换骨来形容并不为过。总结过去可以拨开时间的迷雾，清晰的回首所走过的路，从而为将来的人生旅程准备些经验和教训。大学三年的生活主线是学习。大学学习是迥然不同于以往的种新形式，它赋予了学习者更大的自主性和更广阔的思维空间，同