小型蜗轮减速器箱体加工工艺和Φ180mm孔精加工夹具设计.doc文档下载40页

箱体粗基准选择要求在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀。

若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量较少的表面为粗基准。

简图图零件毛坯简图选择定位基准精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精由表毛坯铸件典型的机械加工余量等级选取毛坯零件的机械加工余量等级为。

根据蜗轮减速器箱体零件最大轮廓尺寸，由表要求的铸件机械加工余量确定该铸件机械加工余量为。

现将蜗轮减速器箱体毛坯尺寸公差与加工余量的计算结果列于下表表蜗轮减速器箱体毛坯尺寸及加工余量加工表面毛坯尺寸公差等级铸件尺寸公差机械加工余量毛坯尺寸及公差箱体长度箱体高度箱体宽度二〇三年四月十五日星期续个轴承孔个轴承孔绘制毛坯简图图零件毛坯简图选择定位基准精基准的选择选择精基准时，应表面毛坯尺寸公差等级铸件尺寸公差机械加工余量毛坯尺寸及公差箱体长度箱体高度箱体宽度二〇三年四月十五日星期续个轴承孔个轴承孔绘制毛坯根据蜗轮减速器箱体零件最大轮廓尺寸，由表要求的铸件机械加工余量确定该铸件机械加工余量为。

部分内容简介最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。

由表大批量生产的毛坯铸件的公差等级确定毛坯铸件的公差等级。

由表毛坯铸件典型的机械加工余量等级选取毛坯零件的机械加工余量等级为。

根据蜗轮减速器箱体零件最大轮廓尺寸，由表要求的铸件机械加工余量确定该铸件机械加工余量为。

现将蜗轮减速器箱体毛坯尺寸公差与加工余量的计算结果列于下表表蜗轮减速器箱体毛坯尺寸及加工余量加工表面毛坯尺寸公差等级铸件尺寸公差机械加工余量毛坯尺寸及公差箱体长度箱体高度箱体宽度二〇三年四月十五日星期续个轴承孔个轴承孔绘制毛坯简图图零件毛坯简图选择定位基准精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。

般按下列原则来选择基准重合原则选择设计基准作为定位基准。

基准统原则尽可能在多数工序中选用统的定位基准来加工其它各表面，可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。

自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。

互为基准原则对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法。

经分析零件图可知，箱体底面或顶面是高度方向的设计基准，中心轴线是长度和宽度方向的设计基准。

般箱体零件常以装配基准或专门加工的面两孔定位，使得基准统。

蜗轮减速器箱体中轴承孔和轴承孔有定的尺寸精度和位置精度要求，其尺寸精度均为级位置精度包括轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔对轴承孔轴线的同轴度公差为轴承孔轴线对轴承孔轴线的垂直度公差为。

为了保证以上几项要求，加工箱体顶面时应以底面为精基准，使顶面加工时的定位基准与设计基准重合加工两对轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，这样既符合基准统的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与装配基准面的尺寸精度。

粗基准的选择按照有关零件的粗基准的选择原则当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。

箱体粗基准选择要求在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀。

若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量较少的表面为粗基准。

二〇三年四月十五日星期若工件必须保证每个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择个加工面为粗基准。

选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。

粗基准般只允许使用次。

装入箱体内的旋转零件应与箱体内壁有足够的间隙。

应保证定位夹紧可靠。

般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。

蜗轮减速器箱体加工选择以重要表面孔及为粗基准，通过划线的方法确定第道工序加工面位置，尽量使各毛坯面加工余量得到保证，即采用划线装夹，按线找正加工即可。

拟定工艺路线表面加工方法的确定根据蜗轮减速器箱体零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，由表孔加工方案的经济精度和表面粗糙度和表平面加工方案的经济精度和表面粗糙度确定加工件各表面的加工方法，如表所示。

表蜗轮减速器箱体各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案箱体顶面粗铣箱体底面粗铣凸台粗铣精铣凸台粗铣精铣轴承孔粗镗半精镗精镗轴承孔粗镗半精镗精镗螺纹孔钻孔攻丝螺纹孔钻孔攻丝螺纹孔钻孔攻丝加工阶段的划分该蜗轮减速器箱体加工质量要求高，可将加工阶段分成粗加工半精加工和精加工几个阶段。

该蜗轮减速箱箱体毛坯为铸件，加工余量较大，而在粗加工中切除的金属较多，因而夹紧力切削力都较大，切削热也较多。

加之粗加工后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因此，对加工精度影响较大。

为此，把粗加工半精加工和精加工分开进行，有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来，然后在半精加工和精加工中将其消除。

工序的集中与分散该蜗轮减速器箱体的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率。

箱体的体积重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。

为了便于保证各加工表面的位置精度，应在次装夹中尽量多加工些表面。

箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，般尽量集中在同工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。

综上，用工序集中原则安排该零件的加工工序。

工序顺序安排机械加工工序遵循先基准后其他的工艺原则，首先加工精基准对合面。

遵循先粗后精的工艺原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

遵循先主后次的工艺原则，由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，先加工对合面，然后再加工其它平面。

遵循先面后孔的工艺原则，还遵循组装后镗孔的原则。

因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。

另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。

热处理工序左面的个支承钉所形成的支承平面内，可以保证确定定位的工件位置不被破坏。

夹紧力的作用方向垂直于工件的主要定位基准，可以保证加工精度且夹紧力的作用方向应有利于减少所需的夹紧力的大小。

由于是手动夹紧，为了减少夹紧的次数，特在结构设计时采用了特殊的夹紧压板，其结构如图所示图夹紧压板结构图夹紧装置示意图见，。

在夹紧过程中，只需旋次球面带肩螺母来，夹紧省力迅速。

力的作用方向垂直于工件的主要定位基准且有利于减少所需的夹紧力的大小。

夹紧稳定可靠，工件和夹具的变形小。

夹紧装置比较结构简单，在实际生产中便于制造与维修。

图工件夹紧装置示意图夹紧力的计算夹紧力的大小，对工件装夹的可靠性，工件和夹具变形，夹紧装置的复杂程度等都有很大的影响。

计算夹紧力，通常将夹具和工件看成个刚性系统以简化计算。

然后根据工件所受切削力夹紧力大型工件还应考虑重力高速运动的工件还应考虑惯性力等后处于平衡条件，计算出理论夹紧力，再乘以安全系数，作为实际所需的夹紧力，即考虑到切削力的变化和工艺系统变形等因素，般粗加工时取精加工是取。

加工过程中切削力的作用点方向和大小可能在变化，估计夹紧力时应按最不利的情况考虑。

在实际夹具设计中，对于夹紧力的大小并非在所有情况下都要计算确定。

如手动夹紧机构，常根据经验或用类比的方法确定所需夹紧力的数值。

本工序中，采用了类似四点浮动夹紧机构，加工孔时，夹紧方式可靠，二〇三年四月十五日星期在加工过程中不会产生振动和转动。

加工是最不利的情况，按这种情况考虑，有加工工艺过程知粗镗孔时，背吃刀量，进给量，镗削速度。

查常见工件材料的单位切削力知的单位切削力。

镗削功率镗削力镗削扭矩对夹紧方式具体分析，可得为压块与上表面接触时的摩察系数，由表，取。

粗加工时，安全系数取，则实际所需的夹紧力以上计算过程是在镗削时采用单刃镗刀的情况下进行的，然而在加工过程中，采用双刃镗刀。

采用双刃镗刀部分切削力是可以相互抵消的。

夹紧时，工人通过工具扳手旋紧带球间螺母，这种夹紧方式所提供的夹紧力大于所需的实际所需的夹紧力，螺母夹紧可以保证精度。

夹具体结构夹具体结构设计参照表。

夹具体是夹具的基础件，夹具所有装置和元件均安装在夹具体上，除此之外夹具体外还要承受工件的全部重量切削力离心力冲击力等。

因此夹具体是个比较重要的零件。

夹具体座耳结构尺寸设计参照表。

夹具体示意图如图。

图夹具体简图该夹具体在加工过程中，夹具体要承受较大的切屑力和夹紧力。

该夹具体有足够的强度和刚度，不产生不允许的变形和震动。

该夹具体结构为铸造件，结构简单，安装各种元件的表面都铸出凸台，减少了加工面积。

夹具体便于制造装配和检验，夹具体结构形式便于工件的装卸，工艺性较好。

此外在设计的过程中，考虑到切屑较多，设有容屑槽。

夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触或配合实现的。

该夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应较低，夹具底面四边设有凸台，使夹具体的安装基面与机床的工作台面接触良好。

综上，这种夹具体有足够的刚度和强度夹具安装稳定结构工艺性良好排屑方便，满足夹具体设计的基本要求。

二〇三年四月十五日星期第章总结本科毕业设计历时两个半月，在这两个半月中，我能按照预期进度安排