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计算成型零件尺寸时，般采用平均收缩率，对于高精度的制作，最好采用在成型材料及工艺条件。

成型设备在进料口位置固定的情况下，按塑料制件几何形状在不同方向上测定的收缩率进行计算。

模我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间分厂，自产自配比例高达左右，而国外模具超过属商品模具。

专业模具厂大多是大而全小而全的组织形式，而国外大多是小而专小而精。

国内大型精密复杂长寿命的模具占总量比例不足，而国外在以上。

年，模具进出口之比为﹕，进出口相抵后的净进口额达亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。

二本课题拟解决的问题合理的选择模具结构。

正确地确定模具成型零件尺寸。

年，模具进出口之比为﹕，进出口相抵后的净进口额达亿美元，为世界模具净进口量最国内大型精密复杂长寿命的模具占总量比例不足，而国外在以上。

部分内容简介。

我国模具生产厂中多数是自产自配的工模具车间分厂，自产自配比例高达左右，而国外模具超过属商品模具。

专业模具厂大多是大而全小而全的组织形式，而国外大多是小而专小而精。

国内大型精密复杂长寿命的模具占总量比例不足，而国外在以上。

年，模具进出口之比为﹕，进出口相抵后的净进口额达亿美元，为世界模具净进口量最大的国家。

二本课题拟解决的问题合理的选择模具结构。

正确地确定模具成型零件尺寸。

模具成型零件的尺寸和表面粗糙度，对塑件的质量影响极大，必须特别注意。

设计的模具应当制造方便。

充分考虑制件设计特色，尽量减少后加工。

要充分地考虑制件设计特色，应使能生产出具有尺寸精度的制件，减少不必要的后加工。

设计的模具应当效率高，使用安全可靠。

设计的模具应当能保证在短时间内填充固化，顶出装置要安全可靠，不致引起制件变形，破裂，而且切除浇道容易，成型效率高。

模具零件应当耐用，耐磨。

模具零件磨耗损失小，能长时间运转，故障少，特别是像顶杆类的销柱件容易卡柱弯曲折断，占模具故障的大部分。

考虑塑料的成型特性进行模具设计。

三解决方案及预期效果选择模具结构时，根据塑料制件图纸及技术要求，研究和选择适当的成型方法及成型设备。

结合工厂的机械加工情况，提出模具结构方案，并经过充分进行讨论，以便设计出的模具结构合理。

能够成型出保证质量要求的塑件。

并且模具操作方便安全，取件顺利可靠，必要时可以根据模具设计和加工的需要，提出修改塑件图纸的要求。

设计模具时，尽量使设计的模具制造容易，价格便宜，特别是对那些比较复杂的模具成型零件。

计算成型零件尺寸时，般采用平均收缩率，对于高精度的制作，最好采用在成型材料及工艺条件。

成型设备在进料口位置固定的情况下，按塑料制件几何形状在不同方向上测定的收缩率进行计算。

设计模具时，必须考虑是采用般的机械加工方法加工，还是采用特殊的加工方法加工。

若采用特殊的加工方法，那么加工之后怎样进行组装。

这些问题在设计模具中定要加以讨论和解决，同时还要考虑到试模后的修模，留有足够的修模余地。

在允许的范围内，尽可能地由模具成型制件上的孔槽上凸下凹部分等，避免在制件成型之后，再用其他加工方法加工这些部分。

设计模具时应当写明这些零件的材料加工方法及热处理等要求，使模具零件耐用，耐磨。

全面准确地满足塑件的使用要求是十分重要的，也是设计中最重要的步。

如果对塑件的分析不完全，甚至出现，塑件将不能满足使用要求，这就要求对塑件的使用要求进行准确地分析，这种分析应是定量的而不是定性的。

其次，考虑承载条件，塑件在装配，运输贮存和使用过程中都要受到力的作用，塑件应在预定的条件下能够承受这些力的作用，不至于对塑件产生破坏。

此外，还要考虑到在最恶劣条件下可能出现排气部位脱模方式等，从机械加工及模具装配角度确定型腔各零部件的组合方式，然后根据制件尺寸计算成型零件的工作尺寸。

由于塑料熔体有很高的压力，因此还应对关键成型零件进行强度与刚度校核。

导向机构与定位机构设计。

导向定位机构是保证动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，主要有合模导向装置和锥面定位两种形式。

导向机构设计要点导向零件应合理均匀的分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形根据模具的形状和大小，副模具般要个导柱由于塑件通常留在动模，所以为了便于脱模导柱通常安装在定模为了保证分型面很好接触，导柱和导套分别设有承屑槽，般在导套的孔口倒角各导柱导套及导向孔的轴线应保证平行，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致成型零件损坏导柱与导套配合形式对于般的简单模具，导柱不需要导套，直接与模板导向孔配合。

脱模机构设计。

脱模机构的作用包括脱出取出两个动作。

设计原则要求在开模过程中塑件留在动模侧，以便推出机构尽量设在动模侧，从而简化模具结构正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力致推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观推出机构应结构简单，动作可靠即推出到位能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度，运动灵活，制造及维修方便。

侧向分型抽芯机构的设计。

凡是能实现侧向抽芯或侧向分型以及可靠复位的机构，均成为侧向分型抽芯机构。

根据提供侧向分型或抽芯动力来源的不同，可分为手动液压或气动以及机动侧向分型抽芯机构三大类。

手动侧向分型抽芯机构有模内与模外两种形式，虽然其模具结构简单加工制造成本低，但是操作不便劳动强度大生产效率低，通常只适用新产品的开发试制小批量制品生产。

液压或气动侧向分型抽芯机构抽拔力大，设计自由度大，模具结构简单。

其多应用于抽拔距长抽拔力大的注塑模。

机动侧向分型抽芯机构是利用注射机的开合模动作，通过驱动零件侧滑块在导滑槽内做侧向往复运动，从而实现侧向分型零件的侧向分型抽拔及其复位。

模具温度调节系统的设计。

对模具冷却系统的设计及优化分析在定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模塑件的定型模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构性能要求以及其它工艺条件如熔料温度注射速度注射压力模塑周期等。

影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类温度流速冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料熔体温度塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。

试模及修模。

在模具加工成以后，进行试模检验，看成型的制件如何。

发现问题后，进行排除性的修模。

预期效果模具闭模后，各承接面之间没有间隙活动型芯等运动部位的滑动平稳灵活锁紧零件可靠，紧固零件没有松动冷却水路通畅空运转后模具无损坏现象。

模具注塑成型后，制品外观表面质量符合要求，没有飞边熔接痕缩痕注射不足等缺陷。

四课题进度安排月日月日毕业实习阶段。

毕业实习，查阅资料，到多个公司实践，撰写实习报告。

月日月日开题阶段。

提出总体设计方案及草图，填写开题报告。

月日月日设计初稿阶段。

完成总体设计图部件图零件图。

月日月日中期工作阶段。

完善设计图纸，编写毕业设计说明书，中期检查。

月日月日毕业设计预答辩。

月日月日毕业设计整改。

图纸修改设计说明书修改定稿，材料复查。

月日月日毕业设计材料评阅。

月日月日毕业答辩。

月日月日材料整理装袋。

五指导教师意见签名年月日六专业系意见签名年月日七学院意见签名年月日毕业设计开题论证报告专业机械设计制造及其自动化学生姓名李润铭班级机制班学号指导教师许晓琴完成日期年月日课题名称三通管注塑模具设计课题来源课题研究的主要内容及国内外现状综述本课题来源于生产实际，在设计过程中掌握模具设计的般规律，对于运用现代技术进行模具设计进行研究和应用，运用现代技术提供的技术手段进行该模具的三维实体建模，生成三维爆炸视图，以指导该模具的装配生产。

该课题能够培养学生产品设计能力。

随着塑料制品在机械电子交通国防建筑农业等各行业广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。

模具作为种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为个国家制造业水平的重要标志之。

我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产英寸大屏幕彩电塑壳注射模具大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

注塑模型腔制造精度可达，表面粗糙度，模具质量寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达万次，淬火钢模达万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。

成型工艺方面，多材质塑料成型模高效多色注射模镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在英寸电视机外壳以及些厚壁零件的模具上运用气辅技术，些厂家还使用了气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广，有的厂采用率达以上，般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率达不到，与国外的相比，差距较大。

在制造技术方面，技术的应用水平上了个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的系统，如美国的Ⅱ美国公司的美国公司的英国公司的日本公司的以色列公司的美国公司的及澳大利亚公司的塑模分析软件等等。

这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但