量。已知长度方向的加工余量为。实际端面的最大加工余量为。故分二次加工粗车和半精车。精度基准的选择为保证定位基准和工序基准由于它生产周期长，需要连续退火设备，因此在使用上受到定限制，有些可锻铸铁零件被球墨铸铁代替。基准的选择。粗基准的选择因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以的外圆表面的粗基准。精度基准的选择为保证定位基准和工序基准重合，以零件的面为精基准。制定工艺路线。粗基准的选择因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以的外圆表面的粗基准。到定限制，有些可锻铸铁零件被球墨铸铁代替。小型零件的生产，铸造时容易获得全白口的坏件。由于它生产周期长，需要连续退火设备，因此在使用上受部分内容简介状石墨的铸铁。与灰铸铁相比，可锻铸铁具有较高的力学性能，尤其是塑性和性较好。但必须指出，可锻铸铁实际上是不能锻造的。可锻铸铁主要用于薄壁复杂小型零件的生产，铸造时容易获得全白口的坏件。由于它生产周期长，需要连续退火设备，因此在使用上受到定限制，有些可锻铸铁零件被球墨铸铁代替。基准的选择。粗基准的选择因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以的外圆表面的粗基准。精度基准的选择为保证定位基准和工序基准重合，以零件的面为精基准。制定工艺路线。工序粗精车端面，钻扩花键底孔倒两端倒角。以圆柱面为粗基准。选用转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。拉花键。以面为基准，以花键的中心线及面为基准。选用卧式铣床加专用夹具开档，以花键的中心线为基准。钻配作孔螺纹孔机械加工余量。的拨叉材料为。毛坯重量为生产类型为由大中批量生产，采用模锻锻模。根据上述的原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以毛坯尺寸如下面的加工余量面有的加工余量，足够把铸铁的硬质表面层切除矩形花键底孔。要求以矩形花键的外径定心，故采用拉削加工内孔尺寸为，见零件图，参照金属机械加工工艺人员手册表确定孔加工余量的分配。钻孔扩孔拉花键花键孔要求以外径定心拉削时加工余量参照金属机械加工工艺人员手册取计算切削用量。已知长度方向的加工余量为。实际端面的最大加工余量为。故分二次加工粗车和半精车。长度加工公差级取入体方向进给量根据切削简明手册第版表当刀杆尺寸为，时，以及工件直径为时由于凸台面的存在所以直径取ƒ按车床说明书取ƒ。由于存在间歇加工所以进给量乘以所以实际进给量按车床说明书ƒ计算切削速度。按切削简明手册表，切削速度的计算公式为寿命选刀具材料其中修正系数见切削手册表确定机床主轴转速按车床说明书所以实际切削速度钻孔扩孔倒角。钻孔钻头选择见切削用量简明手册表钻头几何形状为表及表双锥修磨具刃，钻头参数，ε，。根据切削用量简明手册表确定按机床进给强度决定进给量根据表，当可确定。按车床说明书取决定钻头磨钝标准及寿命表，当钻头最大磨损量取寿命切削速度由切削用量简明手册，表得由机床技术资料得和接近的有和取取实际基本工时，入切量及超切量由表查出所以扩孔刀具直径刀具几何参数同上。由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，和都不变，所以同上倒角刀具锪钻由于两孔直径相差不大，以表面粗度要求不高手动进给。倒角刀具专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率按切削用量简明手册表可以查出当按车床说明书主电机功率可见比小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求钻削功率检验按切削用量简明手册表当查得转矩切削用量简明手册表由表得功率公式按车床说明书主电机功率可见比小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要拉花键孔单面齿升根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿为，拉削速度切削工时η式中单面余量由拉削到拉削表面长度η考虑校准部分的长度系数，取考虑机床返回行程系数，取拉削速度拉刀单面齿升拉刀同时工作齿数拉刀齿距。拉刀同时工作齿数其本工时切削力切削金属时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形成为切削所需要的力称为切削力。切削力来源于被加工材料的弹，塑性变形抗力和工件，切屑与前，后刀面之间的摩擦力。切削力的分析为了便于分析切削力的作用和测量切削力的大小，常将切削力分解为三个互相垂直的切削分力和。主切削力总切削力在主运动方向上分力，是切削力中最大的个切削力，单位为牛顿主切削力是计算机床动力，校核刀具，夹具的强度与刚度的主要依据之。轴向力总切削力在进行运动方向上的分力，单位为牛顿。轴向力是计算和效验机床进给系统的动力，强度和刚度的主要依据之。径向力总切削力在基面内垂直于工件轴线方向上的分力，单位为牛顿。径向力用来计算与加工精度有关的工件挠度，刀具和机床零件的强度等。切削力的计算在生产实际中常采用指数形式的切削经验公式进行计算。其形式如下其中对温度影响比较大增大前角，可使切削变形及切屑与前刀面的摩擦减小，切削温度下降。其它因素刀具后面磨损增大，会加剧刀具与工件间的摩擦，使切削温度升高。切削速度越高，刀具磨损对切削温度升高的影响越明显。刀具磨损与刀具的耐用度刀具磨损的原因刀具磨损的原因很复杂，常见的主要有以下几种硬质点磨损硬质点磨损是由于工件基体组织中的炭化物氮化物氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的刻划作用而引起的机械磨损。粘结磨损在高温高压作用下，切屑与前刀面已加工表面与后刀面之间的摩擦面上，产生塑性变形，当接触面达到原子之间距离时，会产生粘结现象。由于切削运动的作用，粘结点不断被剪切硬坏，般硬坏总是发生在材料较软的工件和切屑方。扩散磨损切削过程中，由于高温高压的作用，刀具材料与工件材料中些化学元素可能互相扩散，使两者化学成分发生变化消弱刀具材料的性能，形成扩散磨损硬质等元素扩散到切屑中被带走，切屑中的铁也会扩散到硬质合中，使刀面的硬度和强度降低，磨损加剧。化学磨损在定温度下，刀具材料与写周围介质如空气中的氧，切削液中的添加剂硫氯等发生化学反应，生成硬度较低的化合物而切屑带走，或因刀具材料被，各种因素对各切削力分力的修正系数。种介质腐蚀，造成刀具的磨损。切削用量切削用量合理选择切削用量的大小对切削力切削功率刀具磨损加工质量生产率和加工成本等均有影响。切削用量的选择原则粗加工时切屑用量的选择原则精加工时切屑用量的选择原则切削用量的选择方向背吃刀应根据加工余量确定粗加工时应尽量用次走刀切除全部加工余量半精加工和精加工的加工余量般较小，可次切除。当为保证工件的加工余量时，也可二次走刀。多次走刀时，应将第次的被吃到量增大些，般为总加工余量的∽。进给量粗加工时，由于对工件表面质量没有太高的要求，这是主要考虑机床进给系统以及刀杆的强度和刚度等限制因素。半精加工和精加工时，由于进给量对工件的以加工表面粗糙度值影响较大，进给量取的比较小。切削速度根据已选定的背吃刀量进给量，按照定刀具耐用度下允许的切削速度公式来确定切削速度。箱体的技术要求孔径精度孔径的尺寸误差和形状误差会造成轴承与孔的配合不良，因此，对的的孔精度要求较高。主轴孔的尺寸精度为，其与空为。孔的形状精度未作规定，般控制在尺寸精度范围内即可孔的位置精度同轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴与轴承装配到箱体内后出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向圆跳动，也加剧了轴承磨损。为此，般同轴上各孔的同轴度约为最小孔尺寸公差的半。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量，也须规定相应的位置精度。孔和平面的位置公差孔和主轴箱安装基面年的平行度要求，决定了主轴与床身导轨的位置关系。这项精度是在总装中通过刮研达到的，为了减少刮研量，般都要规定主轴轴线对安装基面的平行度公差，在垂直和水平两个平面上，只允许主轴前端面上和向前偏。主要平面的精度装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，并且加工过程中常作为定位基面，会影响孔的加工精度，因此许规定底面和导向面必须平直。顶面的平面度要求是为了保证箱盖的密封，防止工作时润滑油的泻出。当大量生产将其顶面作为定位基面加工孔时，对它的平面度要求还要提高。表面粗糙度重要孔和主要平面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，般要求主轴孔表面粗糙度值为，其于个纵向孔的表面粗糙度表面粗糙度值为，孔的内端面表面粗糙度值为，装配基准面和定位基准面表面粗糙度值为，其他平面的表面粗糙度值为。夹具设计夹具的作用保证加工质量提高生产率减轻劳动强度扩大机床的工艺范围问题的提出为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具经过与指导老师协商，决定设计第道工序开档夹具。夹具设计定位基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会有问题百出。更有甚至，还回造成零件的大批报废，使生产无法正常运行。粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对而对有若干个不加工表面的工件，则因以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此我们要定位基准和工序基准重合，以零件的面为精基准。定位误差分析由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差形状和