【26页】毕业论文：垫板冲压模具设计.doc文档优秀范文

确定模具总体结构方案模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。

复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。

采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。

操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。

边距，均适宜于冲裁加工。

此设计针对所给的零件进行了套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性材料工件结构形状尺寸精度，拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。

冲裁模设计题目如图所示零件垫扳生产批量大批量材料设计该零件的冲压工艺与模具零件的工艺分析结构与尺寸该零件结构简单，形状对称。

硬钢材料被自由凸模冲圆形孔，查冷冲压工艺及模具设计表，可知该工件冲孔的最小。

由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行，故最小孔边距不应小于材料厚度，该工件的空硬钢材料被自由凸模冲冲裁模设计题目如图所示零件垫扳生产批量大批量材料设计该零件的冲压工艺与模具零件的工艺分析结构与尺寸该零件结构简单，形状对称。

部分内容简介环。

此设计针对所给的零件进行了套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性材料工件结构形状尺寸精度，拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。

冲裁模设计题目如图所示零件垫扳生产批量大批量材料设计该零件的冲压工艺与模具零件的工艺分析结构与尺寸该零件结构简单，形状对称。

硬钢材料被自由凸模冲圆形孔，查冷冲压工艺及模具设计表，可知该工件冲孔的最小尺寸为，该工件的孔径为。

由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行，故最小孔边距不应小于材料厚度，该工件的空边距，均适宜于冲裁加工。

精度零件内外形尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按级确定工件尺寸的公差，经查表得，各尺寸公差分别为零件外形，，，，零件内形孔心距，利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。

材料，属于碳素结构钢，查冷冲压工艺及模具设计附表可知抗剪强度，断后伸长率。

此材料具有良好的塑性和较高的弹性，其冲裁加工性能好。

根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以进行冲裁加工。

确定冲裁工艺方案该零件包括落料冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案先落料，再冲孔，采用单工序模生产采用落料冲孔复合冲压，采用复合模生产用冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。

方案模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。

由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。

采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。

根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。

确定模具总体结构方案模具类型根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。

复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。

采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。

操作与定位方式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。

考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。

为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。

卸料与出件方式采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。

为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。

模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。

由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用级模架精度。

凸模设计凸模的结构形式与固定方法落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。

并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。

工艺设计计算排样设计与计算零件外形近似矩形，轮廓尺寸为。

考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。

如图所示查冷冲压工艺及模具设计表，工件的搭边值，沿边的搭边值。

级进模送料步距为条料宽度按表中公式计算查表得由零件图近似算得个零件的面积为，个进距内的坏料面积。

因此个进距内的材料利用率为查冷冲压工艺及模具设计附表选用板料规格为。

采用横裁时，剪切条料尺寸为。

块板可裁的条料为，每间条可冲零件个数个零件。

则块板材的材料利用率为采用纵裁时，剪切条料尺寸为。

块板可裁的条料为，每条可冲零件个数个零件，则块板材的材料利用率为根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。

计算冲压力与压力中心，初选压力机冲裁力根据零件图可算得个零件外周边长度内周边长度之和查冷冲压工艺及模具设计附表可知查冷冲压工艺及模具设计附表可知，落料力落冲孔力孔卸料力落推件力根据材料厚度取凹模刃口直壁高度，故孔总冲压力Ё落孔则Ё应选取的压力机公称压力因此可初选压力机型号为。

当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭的公式求得橡皮尺寸规格为模架及其它零件的选用模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用个螺钉固定在上模座上。

如图所示图模柄模座标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座下模座模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为。

垫板垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。

是否要用板，可按下式校核式中凸模头部端面对模座的单位面积压力凸模承受的总压力凸模头部端面与承受面积。

由于计算的值大于冷冲压工艺及模具设计表模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。

垫板用号钢制造，淬火硬度为，其尺寸规格为。

上下面须磨平，保证平行。

如图所示图垫板模架选用后侧导柱标准模架上模座下模座导柱导套模架的闭合高度垫板厚度凸模固定板厚度上模底板厚，凹模厚度橡皮厚卸料板厚度凸凹模固定板厚度，下模底板厚模具的闭合厚度冲压设备的选择选用开式双柱可倾压力机。

公称压力为，滑块行程为，最大闭合高度，滑块中心线至床身距离，工作台尺寸，垫板厚度，模柄孔尺寸紧固件的选用上模螺钉螺钉起联接紧固作用，上模上个，钢，尺寸为下模螺钉个，钢，尺寸为销钉起定位作用，同时也承受定的偏移力上模个，钢，尺寸为压力机的校核公称压力根据公称压力的选取压力机型号为，它的压力为，所以压力得以校核滑块行程滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出这里只是材料的厚度，卸料板的厚度，及凸模冲入凹模的最大深度，即，所以得以校核行程次数行程次数为次因为生产批量为中批量，又是手工送料，不能太快，因此是得以校核工作台面的尺寸根据下模座，且每边留出，即，而压力机的工作台面，冲压件和废料从下模漏出，漏料尺寸小于，而压力机的孔尺寸为，故符合要求，得以校核滑块模柄孔尺寸滑块上模柄孔的直径为，模柄孔深度为，而所选的模柄夹持部分直径为，长度为，故符合要求，得以校核闭合高度由压力机型号知为闭合高度调节量，为垫板厚度由公式得，得即，所以所选压力机合适，即压力机得以校核模具主要零件加工工艺规程的编制冲压模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度的重要因素之，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。

组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求模具的功能必须达到设计要求为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。

总装工艺总装图如图所示技术要求装配技术要求按检验及验收技术要求按模具使用设备为图总装图下模座导柱内六角螺钉内六角螺钉导套凸模固定板冲孔凸模垫板上模座销钉模柄打料杆连接推杆凸凹模卸料板推件块凹模活动挡料销推板弹性橡胶凸凹模固定板卸料螺钉导料销加工工艺路线备料把导柱安装在下模座上。

把凸凹模放在下模座上面，按中心线装上凸凹模固定板，用螺钉把凸凹模固定在下模座上。

通过卸料螺钉把橡皮和卸料板固定好，在卸料板上装好导料销和挡料销。

把导套安装在上模座上。

把个冲孔凸模通过凸模固定板和垫板起固定到上模座上，连同凹模起用螺钉和销钉紧固。

把模柄装在上模座上，用螺钉紧固，装上打杆。

把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上厚的材料。

试模调整到合格入库加工要求模具配合加工零件在允许间隙内加工，落料凸凹模，冲孔凸模与固定板配合后，底部磨平。

图样中未注明公差的般尺寸其极限偏差按级精度加工，未注粗糙度的按处理。

模具中各垫板的两承压面的平行度公差按为级。

模具中安装镙钉镙栓之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于，或相应各孔配作。

模具模架及其零件的工件表面，不应有碰伤凹痕裂纹毛刺锈蚀等缺陷。

经热处理后的零