，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力由增至以增加气缸推力。结果，本夹具结构比较紧凑。基于的夹具建模过程概述根据上述计算与设计，确定的夹具的夹具体的设计，最终确立夹具的结构。基于的夹具体的建模过程第步，新建个文件名为文件类型为，单位的文件如图所示图创建新文件第二步，插入个长为，宽，的长方体。生成实体模型如图所示图长方体特征第三步，选择成形特征下的凸垫，选择生成长方体的个棱边为水平参考，凸垫的长，宽，高度为。生成特征如下图示图凸垫特征第四步，创建长，宽度，深度腔体特征如下图所示图腔体特征第五步，创建拉伸异形定位孔，具体做法如下在草绘环境下，绘出孔的草图确进入建模环境下，拉伸草绘完成的草图剖面完成结果如下图所示图异形孔特征第六步，创建夹具体的其他的三个异形定位孔，具体做法如下创建和平面点击菜单中的插入命令中的关联复制中镜像特征选择上步生成的异形定位孔，然后选择镜像平面，确定完成选择生成的两个异形定位孔，选择镜像平面，确定完成四个定位孔的绘制如下图所示图异形孔特征第七步，生成夹具体的四个夹紧定位孔并插入螺纹特征。利用中的简单孔功能，根据孔的定位参数绘制个孔在绘制好的孔中插入螺纹特征插入基准轴轴利用工具栏中的环形特征生成其余个孔，选择生成的孔简单孔和孔内螺纹，选择轴，输入数量，角度为度，生成个螺纹孔如下图示。图螺纹孔特征第八步，在夹具体上创建个夹紧拉杆的了孔创建如图。图拉杆孔特征最后创建完成的实体模型如下所示图夹具体型特征经过系列的设计和零件装配，最终夹具与零件的装配图如图所示图装配图爆炸组件如图所示图爆炸图全文总结通过完成这次的基于填料箱盖工艺规程及夹具毕业设计，感觉收获很大，不仅感觉在本专业知识面扩大了，特别是夹具和工艺设计实际方面的知识，从原来的知半解到现在已有个较为清晰的认识，虽然在设计过程中缺乏实际的生产经验，难免在实际的开发生产过程中对问题的突发性缺乏预见能力，但基本能把大学期间所学的专业知识都融会贯通起来了，并用于此次毕业设计当中，达到学以致用的目的。此外，对软件有了更深刻的认识，在软件的操作也比原来提高了个档次，然而，本人设计的过程中，曾遇到过不少的困难，影响了设计工作的进展，但经过自己的番钻研与同学老师探讨和请教之后，问题终于迎刃而解。另外，在此设计过程中也做了很多重复性的工作，往往个在设计上的缺陷，对后期的设计工作带来影响而不得不推翻重新开始，于是，在不断犯错与解决中我总结了在设计过程中的定经验，此中经验对我来说是十分宝贵的此种经历对我思考问题解决问题的能力也带来很大的提高。毕业在即，从学校的学习到工作单位的实际设计生产，是个很大的转变，我清楚的认识到，要成为未来工作中专业的技术型人才，必须具备专业意愿与耐心。因此，未来只能通过对自己在专业知识结构上的不断完善，把所学到的理论知识更好地运用到工作当中，脚踏实地，在工作中学习，学习后工作，把工作做得更加出色，更加完美，最后感谢学校及老师们的栽培,参考文献江洪基础教程第版机械工业出版社孙丽媛机械制造工艺及专用夹具设计指导第次冶金工业出版社加工工序设计李益民机械制造工艺设计简明手册第版机械工业出版社杨叔子工艺师手册第版机械工业出版社先进制造技术，李旦机床专用夹具设计图册第版哈尔滨工业大学出版社邹慧君机械原理课程设计手册第版高等教育出版社上海市金属切削手册上海市金属切削技术协会第版上海科学技术出版社甘永立几何量公差与检测第版出版单位张世昌机械制造基础第版高等教育出版社王启平机床夹具设计第版哈尔滨工业大学杨黎明机械零件设计手册第版国防工业出版社机械装置的设计曾东健汽车制造工艺学第版机械工业出版社唐艺汽车构造与修理图解第版机械工业出版社王先逵机械制造工艺学第版辽宁电子出版社制造机械设计朱焕池机械制造工艺学第次机械工业出版社王光斗机床夹具设计手册第版上海科技出版社夏德伟中文版机械设计典型范例教程第版电子工业出版社，制造业和自动化设计手册，邹青机械制造工艺学课程设计指导书第版机械工业出版社零点工作室轻松跟我学中文版第版电子工业出版社肖继德机床夹具设计第版机械工业出版社宋振会工程制图基础教程第版清华大学出版社先进制造技术，坯长度方向的最大加工余量为，分两次加工，计。长度加工方向取级，取。确定进给量当刀杆时，以及工件直径为时。按车床说明书取计算切削速度，切削速度的计算公式为式中。外圆面定位，铸出毛坯孔。外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。铸件轮廓尺寸长度方向，故长度方向偏差为，其余量值规定为现取。内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，为，钻扩即可满足要求。内孔内孔。要求以内孔。毛坯为实心。部分内容简介要粗车就可满足加工要求，以为例，已能满足加工要求。外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。铸件轮廓尺寸长度方向，故长度方向偏差为，其余量值规定为现取。内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，为，钻扩即可满足要求。内孔。要求以外圆面定位，铸出毛坯孔。粗镗精镗细镗孔底面加工按照研磨余量取磨削余量取铣削余量底面沟槽，采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度。孔及孔深孔。均为自由尺寸精度要求。孔可次性直接钻出。攻螺纹前用麻花钻直径为的孔。钻孔，攻螺纹。确定切削用量及基本工时工序Ⅰ车削端面外圆本工序采用计算法确定切削用量加工条件。工件材料，铸造。加工要求粗车端面及，外圆，表面粗糙度值为。机床卧式车床。刀具刀片材料为，刀杆尺寸为。计算切削用量。粗车两端面确定端面最大加工余量已知毛坯长度方向单边余量为，则毛坯长度方向的最大加工余量为，分两次加工，计。长度加工方向取级，取。确定进给量当刀杆时，以及工件直径为时。按车床说明书取计算切削速度，切削速度的计算公式为式中。修正系数见，即所以确定机床主轴转速按机床说明书与相近的机床转速有及。现选取。如果选，则速度损失较大。所以实际切削速度计算切削工时，取，粗车端面确定机床主轴转速按机床说明书与相近的机床转速有及。现选取。如果选，则速度损失较大。所以实际切削速度计算切削工时，取，粗车与连接之端面，工序Ⅱ粗车，，，外圆以及槽和倒角切削深度先车至以及车至。进给量确定机床主轴转速按机床选取。所以实际切削速度检验机床功率主切削力式中，所以切削时消耗功率机床说明书可知，主电动机功率为，当主轴转速为时，主轴传递的最大功率为，所以机床功率足够，可以正常加工。检验机床进给系统强度已知主切削力，径向切削力式中，所以而轴向切削力式中，轴向切削力取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数，则切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为，故机床进给系统可正常工作。切削工时式中所以粗车外圆实际切削速度计算切削工时，取粗车外圆取实际切削速度计算切削工时，取粗车外圆取实际切削速度计算切削工时，取车槽采用切槽刀，取计算切削工时工序Ⅲ钻扩及锪孔。转塔机床钻孔按机床选取所以实际切削速度切削工时计算钻孔根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。夹具设计定位基准的选择由零件图可知，孔中，在圆周上均匀分布也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统，只能以外圆面作为定位基准。为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对，可分为分离工序和成形工序两大类分离工序是指使坯料沿定的轮廓线分离而获得定形状尺寸和断面质量的冲压俗称冲裁件的工序成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁弯曲拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单工序集中在副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合级进和复合级进三种组合方式。复合冲压在压力机的次工作行程中，在模具的同工位上同时完成两种或两种以上不同单工序的种组合方法式。级进冲压在压力机上的次工作行程中，按照定的顺序在同模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单工序的种组合方式。复合级进在副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模弯曲模拉深模和成形模等按工序的组合方式可分为单工序模复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件即凸模凹模的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸凹模上卸下或推顶出来，以便进行下次冲压循环。冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究冲压成形过程应力应变分析板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着