【MT47】毕业论文：泵体零件钻8-φ8孔专用机床设计.doc文档

在这次设计中最重要的就是定要充分考虑其可行性，不能只是能够将图画出来，而根本没有加工的可能。

定要积极与老师沟通，减少自己走的弯路。

第章机床总体设计机床总体方案的选定，工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步。

因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。

获得广泛应用，些中小批量生产的企业，如机床机车工程机械制造业中也亦推广应用。

目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。

平面加工包括铣平面锪刮平面车端面孔加工包括钻扩铰镗孔以及倒角切槽攻螺纹锪沉孔滚压孔等。

随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆钻削铣削拉削推削磨削珩磨及抛光冲压等工序。

此外，还可以完成焊接热处理自动装配和建材清洗和零件分类及打印等非切削工作。

组合机床在汽车拖组合机床在汽车拖拉机柴油机电机仪器仪表军工缝纫机和自行车等工业领域的大批大量生产中已压等工序。

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随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆钻削铣削拉削推削磨削珩磨及抛光冲部分内容简介合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批大量生产中得到了广泛的应用，并可用以组成自动生产线。

目前，组合机床主要用于平面加工和孔加工两类工序。

平面加工包括铣平面锪刮平面车端面孔加工包括钻扩铰镗孔以及倒角切槽攻螺纹锪沉孔滚压孔等。

随着综合自动化的发展，其工艺范围正扩大到车外圆钻削铣削拉削推削磨削珩磨及抛光冲压等工序。

此外，还可以完成焊接热处理自动装配和建材清洗和零件分类及打印等非切削工作。

组合机床在汽车拖拉机柴油机电机仪器仪表军工缝纫机和自行车等工业领域的大批大量生产中已获得广泛应用，些中小批量生产的企业，如机床机车工程机械制造业中也亦推广应用。

组合机床最适宜加工各种大中型箱体类零件，如气缸盖气缸体变速箱体电机座及仪表壳等零件，也可以用来完成轴套类轮盘类叉架类和盖板类零件的部分或全部工序的加工。

此次毕业设计的选题为八工位专用机床，其加工范围为钻孔。

在单件小批生产时可以采用台钻或是摇臂钻床加工，但是在大批量的加工中依靠台钻或是摇臂钻床的生产效率想大批量快捷的加工肯定是不现实的，因此此类专用机床就应运而生了。

这类专用机床可以在任何大批量的加工中使用，它只需要在前期设计阶段进行艰苦的工作，在专用机床投产以后将给生产带来巨大的贡献。

不仅仅能够提高生产效率，更能够大幅提高工件的成品率。

给企业带来次投入永久获利的良好局面。

在生产线中能够大量的看到类似的机床，年产量越大，机床的设计水平与先进程度越高。

因为它可以依靠去较高的生产效率与成品率来换回其低成本。

此次设计中主要要解决的问题有主轴的支撑方式齿轮的分布进给的选择以及适合该专用机床使用的夹具。

由于适用于大批量加工，故机床组件应当尽可能的通用，以方便其使用过程中的维修，也有了定的互换性。

在这次设计中最重要的就是定要充分考虑其可行性，不能只是能够将图画出来，而根本没有加工的可能。

定要积极与老师沟通，减少自己走的弯路。

第章机床总体设计机床总体方案的选定，工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步。

因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。

因此，应根据工件的加工要求和特点，按定的原则结合组合机床常用工艺方法充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟出先进合理经济可靠的工艺方案。

确定组合机床工艺方案的基本原则粗精加工分开原则粗加工的切削负荷较大，切削产生的热变形较大夹压力引起的工件变形以及切削振动等，对精加工工序十分不利，影响加工尺寸精度和表面粗糙度。

因此，在拟订工件个连续的多工序工艺过程时，应选择粗精加工工序分开的原则。

工序集中原则组合机床运用多刀集中在台机床上完成个或多个工件的不同表面的复杂过程，从而有效的提高生产率。

因此，在拟订工艺方案时，在保证加工质量和操作维修方便的情况下，应适当提高工序集中程度，以便减少机床台数占地面积和节省人力，取得理想的效益。

组合机床工艺方案的拟定本次设计的专用机床主要用来完成泵体零件上的光孔的加工。

这八个孔的中心线对称的分布在的圆上。

工艺方案分析如下机床为单工位的立式钻床，次只是钻个面上的四个孔，翻动后再加工另个面上的四个孔，分两次加工完成。

机床为卧式的双面组合钻床，两个动力头同时开始加工，次加工完成。

综上所述，比较以上两工艺方案，方案结构简单，成本低，适合小批量生产。

方案适合大批量生产。

机床联系尺寸的绘制图机床尺寸联系图被加工零件联系尺寸图的作用机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据。

按初步选定的主要通用部件以及确定的主用部件的总体结构而绘制的。

可用来表示机床的配置型式主要构成及各部件安装位置相互联系运动关系能否满足加工要求和通用部件选择是否合适。

它为多轴箱夹具等专用部件设计提供重要依据，它可以看成是机床总体外观简图。

被加工零件联系尺寸图的内容表明机床的配置型式与总布局。

以适当数量的视图，用同比例画出主要部件的外廓形状和相关位置，表明机床基本型式及操作位置等。

完整齐全的反应各部件间的主要装配关系和联系尺寸，专用部件的主要联系尺寸运动部件的机械极限位置几及各滑台工作循环总的工作行程和前后行程备量尺寸。

标注主要通用部件的规格代号和电动机的型号功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称，全部组件包括机床全部通用及专用零部件。

标明机床验收标准及安装规程。

绘制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容动力部件的选择动力部件的选择主要是确定动力箱和滑台，根据定的工艺方案和机床配置型式并结合使用及维修等因素，确定机床为卧式多工位组合钻床，交流电机加滚珠丝杠同过控制来实现工作进给运动，。

确定机床的装料高度装料高度般指工件安装基面至地面的垂直距离。

选择确定夹具轮廓尺寸根据本工序加工内容及方式，估算夹具体的大小，夹具高度不小于。

夹具的具体设计结构见夹具总装图。

确定中间底座尺寸中间底座的轮廓尺寸在长宽方向应满足夹具的安装需要。

其高度方向尺寸的确定，要根据选定的滑台及其相应的配套部件侧底座的位置关系，照顾部件联系尺寸的合理性。

定要保证加工终了时端面至主轴箱距离不小于加工示意图规定的距离。

中间底座的宽高方向轮廓尺寸，除了考虑上述些有关因素外，定要注意不降低刚性，般中间底座高度不小于螺杆内径螺杆接触直径螺母螺母螺纹直径螺母螺纹内径进给系统的控制原理进给系统是由来控制的。

为力实现快进工进及快退时进给速度的不同，交流异步电机的转速也要不同，因此选用变频器来获得电机所需的转速。

由来控制快进工进及快退的长度和位置第章夹具设计定位方案的确定，零件图如图所示图泵体零件图分析可知，此零件加工∅孔采用面两销定位方式，此定位方式可以限制工件的六个自由度，使工件在加工时具有稳定的位置，夹紧方便，夹紧机构简单。

容易使夹紧力对准支撑，消除夹紧力引起工件变形对加工精度的影响。

零件的工艺分析本零件需加工表面和孔较多，零件尺寸小，加工比较集中。

零件是批量生产，为了减少工序，提高精度与生产效率，优先采用专用机床和组合机床加工。

因此，在设计时注重考虑了以下几个方面由于各孔系相对于回转中心有较高的位置精度要求，其中大部分平面及孔内表面有较高的加工精度要求，因此，拟采用在次装夹中施行多工位次加工完成。

零件有相互位置精度要求的孔，为了提高精度，采用次加工，但零件尺寸小，加工集中，需用专用机床。

为了便于工件的装夹减少装夹次数节约装夹时间提高工件和刀具的刚度，拟采用专用夹具。

该工件工艺流程如下所示工序铣削面，以及该面上的油槽，并镗削内孔工序铣削面，以及该面上的油槽工序去毛刺工序中间检验工序钻通孔深度为的盲孔铰深度为的盲孔。

工序钻的出油孔，以及该面上的的螺纹底孔工序钻的入油孔，以及该面上的的螺纹底孔工序两面攻丝工序去毛刺，锐边工序清洗工序终检。

切削用量的选择查金属切削手册来选择切削用量，可选切削速度，进给量。

表用高速钢钻头加工铸铁件的切削用量加工直径毫米米分转毫米转米分转毫米转米分转毫米转表常用切削用量参考值加工方法米分钻铰导向元件的选择钻模板上用的导套钻套钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。

由于本次要加工的零件为大批量生产，因此选用快换钻套。

钻套及衬套已标准化。

设计时可参考机床夹具零部件的国家标准。

图可换钻套钻套材料钻套直接与刀具配合并有相对运动，必须有很高的耐磨性。

钻套材料，当钻套直径毫米时，用，淬火当直径毫米时用号钢，渗碳毫米，淬火。

钻套内孔直径的确定般以被导向刀具的工作部分最大极限尺寸作为钻套孔的基本尺寸，通常钻孔取间隙配合选取。

钻套高度钻套高度导向的长度它与被加工孔的精度有很大关系。

钻套高，则钻头与导套间可能产生的偏斜角就越小，加工孔的精度就高。

其高度应由孔距精度，工件材料，孔的加工深度和钻头的刚度等来决定。

般取内孔直径的倍。

孔距精度要求较高时，可取。

钻套端面到工件的距离钻套端面到工件的距离用于排除切屑，因此的选择不应太小，否则切屑不易排出，但如果值太大钻头钻入工件时容易引偏，影响加工精度，般加工铸铁件取，所以取钻模板离零件为。

夹紧元件的选择由于采用卧式双面钻床的布局，再加上零件定位方案的选择，夹紧力只能作用于与面平行的大平面。

考虑到成本问题及设计的复杂性决定采用移动式压板螺旋夹紧机构。

如图图移动式压板螺旋夹紧机构夹紧力的计算所需夹紧力的计算该工件属于以平面定位，夹紧力与切削力垂直的情况，查夹具设计手册，切削力的计算公式如下式中实际所需夹紧力切削力安全系数夹紧元件与工件之间的摩擦因数工件与夹具支撑面之间的摩擦因数工件高度。

由于所钻的孔单面为个，代入得