【30页】汽车变速箱上盖的加工工艺及工装设计.doc文档推荐下载

定位基准表面应该足够大，并便于施加较大的夹紧力而不致引起工件变形。

精加工阶段的主要任务是保证精度问题。

此时大部分余量都已经被切除，工件的刚度有所下降，而加工精度要求更高，因此要在选择定位基准是要保证因定位而引起的误差很小。

所以其毛坯的参见变速箱上盖零件图。

上盖内壁阶梯孔的加工，技术要求孔直径为，深，形位要求有个，相对基准的位置度要求，相对基准的垂直度要求确定生产类型因变速箱上盖的生产产量很大，采用专用设备和专用工艺装备，广泛采用高效的专用机床等，且大多数设备经常重复进行个工序的加工。

根据变速箱上盖的这些生产特点，确定生产类型为大量生产。

零件毛坯选择零件毛坯材料选零件毛坯选择零件毛坯材料选择二〇〇八年五月二十六日星期考虑到变速箱上盖的生产类型是大批量生产，结构形状较为复杂，制造精度不高，几何尺寸也比较大，以及考虑到生产经济性。

根据变速箱上盖的这些生产特点，确定生产类型为大垂直度要求确定生产类型因变速箱上盖的生产产量很大，采用专用设备和专用工艺装备，广泛采用高效的专用机床等，且大多数设备经常重复进行个工序的加工。

部分内容简介个深孔的加工提出更高的形位要求直线度，相对基准位置度，相对基准位置度。

参见变速箱上盖零件图。

上盖内壁阶梯孔的加工，技术要求孔直径为，深，形位要求有个，相对基准的位置度要求，相对基准的垂直度要求确定生产类型因变速箱上盖的生产产量很大，采用专用设备和专用工艺装备，广泛采用高效的专用机床等，且大多数设备经常重复进行个工序的加工。

根据变速箱上盖的这些生产特点，确定生产类型为大量生产。

零件毛坯选择零件毛坯材料选择二〇〇八年五月二十六日星期考虑到变速箱上盖的生产类型是大批量生产，结构形状较为复杂，制造精度不高，几何尺寸也比较大，以及考虑到生产经济性。

所以其毛坯的材料选用容易成型，吸震性好，加工工艺性好和成本低的灰口铸铁，其性能。

变速箱上盖的毛坯毛坯图是毛坯制造和编制零件加工工艺的重要零件。

制定工艺过程时，需要分析毛坯图，主要是分析粗加工的定位基准，其次分析铸件毛坯的分型面，浇口，冒口的位置，拔模斜度，圆角半径的大小。

铸件毛坯如图所示图铸件毛胚图毛坯的制造方式毛坯制造方法的选择时应考虑下列因素，生产类型工件结构和尺寸工件的机械加工性能要求工件的工艺性能要求。

分析此减速器箱体，毛坯采用砂型浇注成型，在砂型中保温，直到冷却消除铸件的应力，最终进行喷漆处理。

分型面选用在轴承孔的轴向垂直二〇〇八年五月二十六日星期面，取外面侧为上盖，便于浇注，排气和出砂。

零件加工工艺规程的制定选择加工方法和加工方案上盖零件各个加工表面的加工方法和加工方案具体如下底部大接合面粗铣精铣凸台小平面粗铣精铣内侧两端面粗铣半精铣大接合面上个的通孔钻孔个的装配定位孔的钻孔铰孔个的工艺定位孔钻孔铰孔内壁顶部的个的深孔钻孔粗铰顶平面的个螺纹孔钻螺纹预孔攻丝凸台上螺纹孔钻螺纹预孔攻丝上盖上螺纹斜孔钻螺纹预孔攻丝上盖两端个的深孔钻孔扩孔上盖内壁阶梯孔钻孔扩孔定位基准的选择由于各加工阶段的加工性质不同，所以对定位基准的要求也有所不同。

粗加工阶段的主要任务是切除大部分余量，切削力大，对定位基准的要求主要是稳定可靠。

定位基准表面应该足够大，并便于施加较大的夹紧力而不致引起工件变形。

精加工阶段的主要任务是保证精度问题。

此时大部分余量都已经被切除，工件的刚度有所下降，而加工精度要求更高，因此要在选择定位基准是要保证因定位而引起的误差很小。

由于工序性质不同，定位基准也不同。

如在第道工序中只能用毛坯表面来定位，这是粗基准。

在以后各工序的加工中，可以采用已经切削加工的表面作为定位基准，这就是精基准。

根据以上关于定位基准选择的概述，具体到变速箱上盖的工艺加工过程，定位基准的选择大致如下开始，先是凸台小平面和上盖底部大接合面两个加二〇〇八年五月二十六日星期工表面互为基准进行粗精铣加工。

先是以大接合面为粗基准加工小平面，然后在以加工过的小平面为基准加工大接合面在工序钻扩铰接合面上系列孔以及螺纹预孔的工序当中，考虑到工件加紧的稳定可靠，以及考虑到与设计基准的重合，宜选择大接合面为精基准加工在铣削内壁两端面的工序时，考虑铣削的力度加大，为保证加紧稳定可靠，依然宜选大接合面为精基准加工在内壁顶部钻铰个深孔工序中，考虑到保证工件在加工中不变形，宜选小平面为定位基准在钻扩内壁阶梯孔两端深孔，以及攻丝螺纹预孔的工序中，考虑到加工方便加紧可靠且与设计基准重合等因素，还是选择大接合面为定位基准。

热处理及检验的选择与安排在本次设计中，因为设计相关的零件材料为铸件，在其装配工作时承受的作用力很小，且没有较高要求的接合或者配合工作面，所以不需要安排调质，正火退火等等的热处理工序。

但需要安排个清理砂冒口，喷砂的工序。

至于检验工序，考虑到零件本身的加工精度不是很高，且加工过程中变形破坏的可能性不大，所以不需要特别安排中间检验的工序。

每道工序结束后，正常用游标卡尺极限量规等检验。

在最后的工序里，再按图样要求做全面检查即可。

拟定工艺路线拟订工艺路线是制订工艺规程的关键。

工艺路线不仅影响加工质量和效率，而且影响工人劳动强度，设备投资，车间面积，生产成本等，必须进行多种方案的分析比较。

加工方法的选择首先要保证加工质量其次还要考虑生产率和经济性。

机加工工序安排应满足先基准后其他先主后次，先粗后精，先面后孔等原则。

二〇〇八年五月二十六日星期工艺路线方案选择各工序加工机床设备及工艺装备各个工序加工机床设备及工艺装备的选用情况具体如下粗精铣凸台小平面立式铣床，专用夹具，立铣刀，游标卡尺。

粗精铣上盖底部大接合面卧式万能铣床，专用夹具，端铣刀，游标卡尺。

工序号工序名称铸造毛坯清理烧冒口，喷砂粗铣，半精铣上盖凸台小平面粗铣，半精铣底部大接合面钻铰工艺定位孔钻铰的装配定位孔钻铰孔粗铣半精铣内侧两端面在内壁顶部钻铰个的深孔在上盖端钻扩铰通孔在上盖另端钻扩铰通孔钻铰扩上盖内壁的阶梯深孔在凸台上钻，的螺纹在上盖竖直放置时候，为了保证工件不在平面内转动，所以在其底部用托槽限制其两个自由度。

这样，支承板支承钉托槽三者就将工件的六个自由度都限制了，实现了完全定位。

定位元件的设计支承板在前面的铣床夹具设计中，由于考虑到当时的底部大接合面尚未加工，作为粗基准只能用支承钉定位。

但在钻床夹具设计中，大接合面已经精加工，所以适合用两块支承板定位了。

支承板较之前面的支承钉能大大的增大受力面积，更好的保证工件受力不变形。

支承板类型选用型用于顶面和侧面定位。

由于采用了两个支承板，所以按照要求，在其装配后磨平工作面，以保证等高性。

支承钉此次用到了个侧面的固定支撑钉，宜选用型。

参见图。

托槽二〇〇八年五月二十六日星期此次在工件定位中用到了托槽来限制两个自由度。

具体形状参见图所示图型固定支承钉图托槽托槽实际上是平面支承的个演化。

考虑到实际情况，工件的长侧边厚度较小，且长度尺寸较大，所以选用标准的支承板来定位是不行的。

托槽槽宽尺寸为，大于上盖侧边厚度，主要是考虑到托槽只是起到个托的作用，两边都留有适当间隙是为防止工件安装时被槽的侧挡到，使得工件过定位。

钻床夹具的定位误差分析钻孔距底面高度尺寸的定位误差分析对于此次设计的钻床夹具，工件的设计基准为上盖底部大接合面，而工序基准也为底部大接合面，所以，基准不重合误差。

因为不存在制造不准确的定位副，所以，定位基准位移误差。

所以，深度尺寸的定位误差为二〇〇八年五月二十六日星期钻孔与工艺定位孔间距尺寸的定位误差分析阶梯孔尺寸的设计基准为工艺定位孔，而本工序中的工序基准为工件外侧边。

所以存在基准不重合误差。

由零件图知其基准不重合误差值等于工序尺寸公差值，即因为不存在制造不准确的定位副，所以，定位基准位移误差。

所以该尺寸的定位误差钻削力与夹紧力的计算钻削力的计算采用的是高速钢钻头，故而进给力计算公式查表得式中钻削进给力安全系数钻头直径系数，由被加工的材料性质和钻削条件决定。

此工序钻孔，由文献查表得安全系数为所以，取所以钻削力为中其他参数查表得二〇〇八年五月二十六日星期，所以，夹紧力的计算由于工件受的钻削力在竖直平面上的分力是方向大小恒定不变的力。

但在水平面内，是圆周力，大小不变，方向时刻变化。

在估算夹紧力的时候，应该考虑到钻削力分力在垂直定位平面方向和垂直定位平面方向上的两种情况，并分别计算取大值。

分力在定位平面法线方向时此时工件受力情况如下图所示图工件受力图根据受力情况对工件进行静平衡计算二〇〇八年五月二十六日星期方向受力平衡即方向平衡即又相对与原点的转距和为即即又相对于钻削点处的转矩为零，即又已知估算将数据带入上述方程解得理论夹紧力分力在定位平面切向时此时工件受力情况如图所示根据受力情况对工件进行静平衡计算方向受力平衡即方向平衡即二〇〇八年五月二十六日星期又相对与原点的转距和为即即又有估算且由资料查得夹紧块对工件的摩擦系数，取支承板对工件的摩擦系数，取将数据带入上述方程解得理论夹紧力所以，夹紧装置的夹紧力应该取较大值。

查资料选定安全系数由资料查得所以，工件夹紧需要的夹紧力大约为二〇〇八年五月二十六日星期图工件受力图夹具的夹紧装置与机构设计因为工件是大量生产，夹紧力又比较大，所以采用液压夹紧，液压缸选用通用系列查设计手册，选用凸缘式油缸。

本设计中选择由两个液压缸直接顶起夹紧块进行压紧，压紧有