【17页】连杆盖工艺加工和车φ81孔夹具毕业设计说明书.doc在线文档

粗基准应尽量避免重复使用，原则上只使用次。

选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度，以及安装的方便可靠。

有以下原则基准重合原则。

第二章确定毛坯，画毛坯图根据零件材料确定毛坯为铸件。

孔的尺寸精度，两孔距尺寸精度。

由参考文献中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可能达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

技术要求铸件经人工时效处理。

铸件不允许有夹渣气孔疏松等缺陷。

未注圆角。

未注圆角。

技术要求铸件经人工时效处理。

文献中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可能达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

部分内容简介接触精度及密封。

孔的尺寸精度同轴度，与面的平行度，与面的垂直度。

孔的尺寸精度，两孔距尺寸精度。

由参考文献中有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可能达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

技术要求铸件经人工时效处理。

铸件不允许有夹渣气孔疏松等缺陷。

未注圆角。

第二章确定毛坯，画毛坯图根据零件材料确定毛坯为铸件。

又由题目以知零件的生产纲领为件年。

铸造后应安排人工时效。

参考文献表，该种铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级。

故取为级，为级。

铸件的分型面选择通过基准孔轴线，且与面平行的面。

浇冒口位置分别位与基准孔凸台的两侧。

参考文献表，用查表法确定各表面的总余量如表表示表各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明面面面凸台面孔槽槽由参考文献表可得铸件主要尺寸的公差，如图所示表主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸面轮廓尺寸，面轮廓尺寸凸台面距孔中心尺寸孔第三章工艺规程设计定位基准的选择选择粗基准的原则是保证用粗基准定位所加工出的精基准有较高的精度用此精基准定位后，各被加工表面具有较均匀的加工余量，并与非加工表面保持应有的相对位置精度。

般按以下原则选择粗基准若工件中有不加工的表面，则选取该不加工表面为粗基准若不加工表面较多，则应选取其中与加工表面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。

若工件所有表面都需加工，在选择粗基准时，应考虑合理分配各加工表面的加工余量。

选择零件上平整光滑的表面不能有飞边浇口冒口或其他缺陷作为粗基准，以使定位准确，夹紧可靠。

粗基准应尽量避免重复使用，原则上只使用次。

选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的相互位置精度，以及安装的方便可靠。

有以下原则基准重合原则。

基准统原则。

自为基准原则。

互为基准原则。

所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用。

精基准的选择连杆盖的面和孔面既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则。

实现连杆盖面二孔的典型定位方式其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统的原则。

此外，面的面积大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方面。

粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择连体盖的重要孔的毛坯孔与连体盖内壁作基准第，在保证各孔加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀第二，装入连体盖的零件与盖体内壁有足够的间隙此外还应能保证定位准确，夹紧可靠。

最先进行机械加工的表面是精基准面和孔，这时可有如下定位夹紧方案用三个支承钉支承在，面的毛坯面上，限制三个自由度用浮动圆柱销深入毛坯孔中限制二个自由度用个支承钉支承在孔中侧面上限制个自由度。

加工工艺路线的拟订根据个表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下面和面粗铣半精铣精铣面粗铣精铣孔钻并倒角凸台面粗铣精铣粗镗半精镗精镗孔钻扩铰槽粗铣精铣功螺纹槽粗铣。

因面和面有较高的平行度要求，有较高的同轴度要求，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在次装夹下将两面或孔同时加工出来，以保证其位置精度。

根据先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将，面，面及孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每阶段中又首先加工面面，后在镗孔。

螺纹孔等次要表面放在最后加工。

修改后的加工工艺路线如下工序号工序名称工序内容设备铸造时效铣粗铣面，面组合机床粗铣面粗铣凸台钻钻孔并倒角镗粗镗，半精镗，精镗卧面组合镗床精镗的孔倒角铣粗铣槽半精铣面面功螺纹铣精铣，面精铣凸台及面精铣槽粗铣槽去毛刺检验入库选择加工设备及刀具，夹具，量具由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以专用机床其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以专用机床的流水生产线。

工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由工人完成。

精铣面面。

考虑到工件的定位更紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择立式铣床参考文献表。

选择直径为的类可转位面铣刀参考文献表专用夹具和游标卡尺。

半精铣面面。

由于定位基准的转换，宜采用立式铣床。

选择与粗铣相同型号的刀具。

采用粗铣专用夹具及游标卡尺，刀口形直尺。

铣凸台采用立式铣床，专用铣夹具，专用检具。

钻孔，孔口倒角选用摇臂钻床选用锥柄阶梯麻花钻参考文献表。

锥柄扩孔复合钻，扩孔时倒角，选用锥柄机用绞刀，专用夹具功螺纹采用机用丝锥，及丝锥夹头专用夹具。

孔径用游标卡尺测量，螺纹孔用螺纹塞规检验。

粗镗孔采用卧双面组合镗床，选择功率的镗削头参考文献表，选择镗通孔的镗刀，专用夹具，游标卡尺。

半精镗，精镗也采用卧式双面组合镗床，选择功率为的镗削平。

选择精镗刀，专用夹具。

加工工序设计工序粗铣面，面，工序半精铣面面，工序精铣，余量，得粗铣以后面的距离为，故面的精加工余量面精，又已知面的总余量为，所以面半精，所以粗铣。

粗铣，半精铣和精铣工序和工序尺寸及公差列于下表铣孔余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差粗铣半精铣精铣因粗，半精，精铣面时都以孔和面定位，故两面之间的粗铣工序尺寸，半精铣工序尺寸，精铣工序尺寸为，不需做尺寸链计算。

工序粗铣面，粗铣凸台，精铣面和凸台查文献表平面加工余量，得精加工余量为。

以知面的总加工余量总为。

故粗加工余量为粗。

参考文献表，取粗铣的每齿进给量为取精铣的每转进给量粗铣走刀次精铣走刀次，。

参考文献表，取粗铣的主轴转速为，取精铣的主轴转速为。

又前面已选定铣刀直径为，故相应的切削速度分别为粗粗工序钻孔并倒角，工序功螺纹。

由文献表取铸件加工余量等级为级，表取铸件尺寸精度等级为级。

则孔的钻余量查表。

第次钻到。

铰，参考文献并参考机床说明书，取孔的进给量，参考文献表用插入法求得钻孔的切削速度。

由此，转速把钻床实际转速取，则实际切削速度参考文献表得则钻孔的它们均小于机床的最大进给力，和机床的最大扭转力，故机床刚度足够。

铰孔进给量取参考文献表，取铰孔的切削速度为，由次算出转速。

按机床的实际转速取则实际切削转速工序粗镗，半精镗，精镗，查文献表镗孔加工余量，得粗镗以后孔的直径为，故孔的精加工余量精。

又已知孔的总余量为，所以半精镗半精，所以粗镗粗镗。

表各工步余量和工序尺寸加工表面加工方法余量工序尺寸粗镗半精镗精镗第四章夹具设计这次设计的夹具为第道工序钻孔并功螺纹，该夹具适用于摇臂钻床参考文献表和第道工序粗镗半精镗精镗孔夹具保证的精度要求，该夹具适用于卧双面组合镗床。

第道工序的夹具设计确定设计方案该夹具装在摇臂钻床上，考虑到钻床刀具的行程，工件采用倒装加工。

连杆盖采用侧面和上面加块垫板进行定位，底面采用活动型块。

采用快速夹紧机构，和钩型压板对零件进行夹紧。

活动型块与快速螺旋夹紧机构相连接。

钻套采用标准钻套固定钻套钻套安装在钻模板上或配合，固定钻套结构简单，钻孔精度高。

考虑到整个钻床的高度，以及快速夹紧机构所占用的空间。

还可以用推引式辅助支承取代快速夹紧机构。

具体夹具设计见夹具装配图。

定位精度分析工件是在次装夹下完成加工的，位置精度由夹具保证。

取钻套与钻模板的配合为对定销与导套的配合为此外，夹具还应标注形位公差详见夹具装配图操作说明夹具使用在摇臂钻床上，选用锥柄阶梯麻花钻。

加工连杆盖并用丝锥功螺纹。

工件在上面侧面或面加块垫板定位，底面采用活动型块，活动型块与快速夹紧机构相连接。

工件采用快速夹紧机构，和钩型压板对零件进行夹紧。

考虑到整个钻床的高度，以及快速夹紧机构所占用的空间。

最后决定用推引式辅助支承取代快速夹紧机构。

第道工序的夹具设计确定设计方案这道工序所加工的孔在凸台面上，且与凸台面面垂直，按照基准重合原则并考虑到目前没有经过加工，为了避免重复使用粗基准，应以凸台面钻头引偏，孔应从凸台面开始加紧，从面镗孔，且要求镗孔时朝下。

从对工件的结构形状分析，若工件以凸台面朝上放置在支撑板上，定位夹紧不稳定不可靠。

也不容易实现。

夹具以夹具体安装面和定位孔，定位销定位，用型槽螺栓连接。

工件以凸台面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个也必须限制。