【37页】2千万吨延迟焦化工程项目【投资】【立项】【融资】【贷款】.doc文档下载

雷电全年雷电日期从四月二十日至九月三十日平均雷日数天。

工程水文地质基岩属侏罗纪。

地表土层复盖在米以上。

黄河沿线地下有严重的流沙现象，围城用地在地表以下米内均有流沙层。

本产品方案及物料平衡原料来源及产品去向名称温度，压力，来源或去向原料渣油与油浆由灌区送来产品干气脱硫后去瓦斯管网凝缩油至催化装臵汽油至灌区柴油至灌区蜡油至灌区甩油至灌区焦炭外销装臵物料平衡装臵按照年开工小时，正常处理量为万吨年，物料平衡为名称数量万入方渣油合计出方干气凝缩油汽油柴油蜡油甩油焦炭损失合计第四章场址选择第节建厂条件场址地理位置地形及地貌概况拟建厂址坐落在江南省西南部黄金岛的天下集团化工有限公司内，低处北纬度分度分，东经度分度分，属金龙河冲积平原，全境地势平坦，海拔高度米，高差米。

场址地理位置地形及地貌概况拟建厂址坐落在江南省西南部黄金岛的天下集团化工有限公司内，低处北纬度分度分，东经度分度分，属金龙河冲积平原，全境地势平坦，海拔高度米，高差米。

合计出方干气凝缩油汽油柴油蜡油甩油焦炭损失合计第四章场址选择第节建来产品干气脱硫后去瓦斯管网凝缩油至催化装臵汽油至灌区柴油至灌区蜡油至灌区甩油至灌区焦炭外销装臵物料平衡装臵按照年开工小时，正常处理量为万吨年，物料平衡为名称数量万入方渣油部分内容简介焦化柴油项目单位数据密度，馏程焦化蜡油项目单位数据密度，馏程焦碳项目单位数据灰份挥发份含硫备注产品性质没有数据，以上为参照目前国同类型生产装臵估算数据。

产品方案及物料平衡原料来源及产品去向名称温度，压力，来源或去向原料渣油与油浆由灌区送来产品干气脱硫后去瓦斯管网凝缩油至催化装臵汽油至灌区柴油至灌区蜡油至灌区甩油至灌区焦炭外销装臵物料平衡装臵按照年开工小时，正常处理量为万吨年，物料平衡为名称数量万入方渣油合计出方干气凝缩油汽油柴油蜡油甩油焦炭损失合计第四章场址选择第节建厂条件场址地理位置地形及地貌概况拟建厂址坐落在江南省西南部黄金岛的天下集团化工有限公司内，低处北纬度分度分，东经度分度分，属金龙河冲积平原，全境地势平坦，海拔高度米，高差米。

本项目拟建场地地势平坦，没有山岭和突兀岗地。

二区域水文地质气象资料气温年平均最高月份最冷月平均七月份最高热月平均累计年极端最低累计年极端最高。

气压历年最高月平均气压最低月平均气压。

风以北风主导风向，冬季盛行北风，春季盛行南风，夏季多系东南风，秋季风向南转北。

年平均风速十分钟最大持续风速，风压。

温度年平均相对湿度最冷月相对温度最热月相对湿度最大绝对湿度年平均绝对湿度。

蒸发量历年蒸发量平均六月份蒸发量最高月份蒸发量最小历年最大蒸发量。

日照全年日照小时最高日照时数小时小最日照时数小时全年日照百分率平均六月份最大百分率平均三月份最小百分率平均。

云雾历年各月雾日数全年平均为天最多天，最小天，能见度小于米为有雾，否则为无雾。

霜冻霜冻期平均初现日为十月下旬至十月初霜冻期平均终止日为三月下旬至四月初。

累计平均无霜期天左右。

冻土深度历年最大冻土深度厘米曾有过冻深厘米的现象。

雷电全年雷电日期从四月二十日至九月三十日平均雷日数天。

工程水文地质基岩属侏罗纪。

地表土层复盖在米以上。

黄河沿线地下有严重的流沙现象，围城用地在地表以下米内均有流沙层。

地表层主要以粘土，砂石为主地质承载力为吨米黄金岛境内为七度设防区地下水埋深般为米，总流向自西南向东北与地表水基本致，地表下米以上为潜层淡水层，天然降雨和黄河侧渗为补给水源，出水量为米时，潜层淡水净贮量为亿米。

地表下米为咸水层，米以下为淡水层。

第二节场址选择方案本工程利用黄金岛石化工业园空地，装臵区占地面积，水电汽公用工程可以充分利用或略加改造即可。

因此，依附于厂内现有的优越条件，建设周期短，见效快，投资省符合抢抓机遇多创效益创新发展的原则。

第五章工艺技术方案国内外工艺技术状况和技术特点国外技术状况和特点根据有关资料，目前国外技术归纳起来有如下特点采用低循环比，有的生产装臵甚至接近循环比即单程操作。

降低焦炭塔顶的操作压力。

缩短生焦时间，般由小时降低至小时左右，最短可以达到小时。

设备大型化。

消泡剂和中子料位计应用普遍。

新近些工程除焦和焦碳输送采用全封闭系统，以减少环境污染。

推荐设计中采用双面辐射炉和多点注汽及在线清焦技术。

自动化水平高，采用多参数的先进过程控制软件包，适用不同操作模式可随原料性质变化而调节操作条件，从而保证工艺过程随时处于最佳状态。

国内技术状况和特点国内自水力除焦的延迟焦化装臵投产以来，近年来，我国延迟焦化技术有了长足进步，主要体现在焦碳塔顶到分馏塔油气管线采用急冷油，防止管线结焦。

分馏塔底部分循环，并加过滤器，以除去焦粉，防止炉管结焦。

国内加热炉采用低流速，以减少炉管压力降。

采用密闭放空系统，消除了对环境的污染。

焦碳塔使用中子料位计和打消泡剂提高了焦碳塔的容积利用率。

水力除焦系统采用了安全联销逻辑控制，保障了水力除焦过程的安全性可靠性，提高了除焦速度。

采用无井架或单井架除焦系统，以节省投资。

采用集散控制，装臵自动化水平比以前提高。

国内上海石化引进国外先进技术，在加热炉采用了双面辐射多点注汽和在线清焦技术，并实现了装臵与设备大型化。

方案选择从上面的工艺特点看，每个技术有有利的方面，也有弊的方面。

但从本公司厂情出发，即要考虑先进性，又要考虑全厂经济效益。

本装臵设计采用成熟可靠的炉两塔生产普焦的延迟焦化工艺。

采用炉管低流速油气和废气密闭放空系统回收控制系统单井架双钻具方式除焦等，还采用富气压缩柴油循环吸收回收等成熟技术。

根据目前希望多产柴油的要求，采用较高循环比。

选择高效的复合脱硫剂，提高干气脱硫效果，同时降低溶剂循环比，节省电耗和蒸汽消耗。

二主要操作条件序号项目数值备注焦碳塔入口温度，焦碳塔出口温度，急冷后温度焦碳塔压力，焦化分馏塔塔顶温度，焦化分馏塔塔底温度，焦化分馏塔塔顶压力，焦化分馏塔塔底压力，加热炉对流段入口温度，加热炉对流段出口温度，加热炉对流段入口温度，加热炉对流段出口温度，加热炉辐射段入口温度，加热炉辐射段出口温度，柴油吸收塔顶温度，柴油吸收塔底温度，柴油吸收塔操作压力，循环比生焦时间，三工艺流程简述本装臵原料为减压渣油，温度为，由常减压装臵直接送入焦化装臵内与柴油换热，换热后段入口温度，加热炉对流段出口温度，加热炉辐射段入口温度，加热炉辐射段出口温度，柴油吸收塔顶温度，柴油吸收塔底温度，柴油吸收塔操作压力，循环比生焦时间，三工艺流程简述本装臵原料为减压渣油，温度为，由常减压装臵直接送入焦化装臵内与柴油换热，换热后温度为，进入原料油缓冲罐。

原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出，与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段Ⅱ加热后分两股入焦化分馏塔下段的五层人字挡板的上部和下部，在此与焦炭塔，顶来的油气接触，进行传热和传质。

原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分称循环油起流入塔底，在温度下，用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段，在这里快速升温至，然后通过四通阀入焦炭塔底。

循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等系列复杂反应，最后生成油气包括富气汽油柴油和蜡油，由焦炭塔进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。

从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气汽油柴油和蜡油。

焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至出装臵进蜡油罐另外引出两分路冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装臵封油用。

中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。

分馏塔顶回流从分馏塔抽出，经冷却后返回。

柴油从分馏塔进入汽提塔，经蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，经换热冷却至后分成两路，路至加氢装臵另路冷却至进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部，经吸收后，塔顶干气出装臵进入全厂燃料气管网塔底吸收油利用塔的压力表自压入分馏塔作回流。

分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶油气后冷器冷却后进入分馏塔顶油气分离罐分离，分离出的汽油由汽油泵抽出分两路，路去加氢装臵，另路返回塔顶作回流不常用。

油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后经压缩富气空冷器压缩富气后冷器冷却后进入压缩富气分液罐，冷凝液凝缩油至加氢装臵富气进入柴油吸收塔下部些装臵的实际生产证明，经柴油吸收后的干气带残液比较严重，约占干气的，我公司设计时可以将油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后并入芳构化装臵的吸收稳定系统或催化装臵的吸收稳定系统，以防止干气带残液此外，为了防止分馏塔底部结焦，分馏塔底设分馏塔底循环泵。

切焦采用有井架双钻具方式，切焦水用高压水泵抽高位水箱的水，打到焦炭塔面，进行水力除焦。

焦炭和水同流入贮焦池，经分离后切焦水流入沉淀池重新利用。

焦炭塔吹汽时，油气首先进入油气闪蒸罐，罐底污油经污油泵送出装臵罐顶油气进入水箱冷却器，冷却后进入吹汽放空油水分离罐，罐底污油经污油泵送出，含硫油污水经污水泵送至装臵外污水处理场。

不凝气进入放空油气脱水罐，然后进入瓦斯系统去火炬烧掉。

四主要设备表序号名称型号或规格数量台备注操作备用塔类焦炭塔分馏塔柴油汽提吸收塔三加热炉类焦化炉四换热器类换热器空气冷却器五容器类六压缩机类富气压缩机七泵类五装置消耗指标装臵设计的主要能耗指标见下表。

序号指标名称每小时消耗每日消耗每年消耗蒸气新鲜水循环水软化水除氧水电净化风非净化风第六章总图运输与公用辅助工程第节总图布置平面布置原则严格遵循现行国家及行业的有关安全规范法规。

在符合安全规范法规要求的前提下，适应用户建设用地的具体条件，满足全厂总体布局的要求。

满足工艺流